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1、 合格供应商管理程序1目的 规定供应商调查、认可、考核及资格取消办法，确保其供应物料在技术、品质、价格、交期及服务等方面满足公司要求。 2适用范围 本程序适用于向本公司提供生产用原辅物料及零部件的供应商（包括生产厂家和代理商及分销商） 3定义 本公司生产用原辅物料共分为以下类别： 31 A类物料：在产品组成中具功能特性的物料； 32 B类物料：在产品组成中除A类物料外的其它物料； 33 C类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品且对产品品质影响较大的辅助物料； 34 D类物料：在产品形成过程中，用于帮助作业或保护产品，但对产品品质影响较小的辅助材料。 4职责 41 采购部负责寻找新供应
2、商并定期对供应商价格、交期及服务等方面进行评估和管理。 42 开发部负责物料承认工作，必要时协助SQE评估供应商的产品开发、设计及技术能力能否满足公司要求。 43 SQE负责对供应商的品质体系进行评估及定期稽核，并负责（合格供应商名单（AVL）的维护和更新。 44 总经理负责批准合格供应商名单。5流程图 6作业程序 61 供应商选择 611 采购部根据公司生产要求，通过新闻媒体、网络、产品展销会等各种途径寻找并收集具开发潜力的供应商资料。612 公司对供应商选择原则上是针对生产厂商，但某销售商为生产厂家指定代理商时，则该销售商可视为生产厂商。 62 供应商评估 621 提供新物料之供应商如以前
3、曾为公司供应过其它物料时，可依其以往表现予以评估；与公司无业务关系的新供应商，采购人员与其初步洽谈并了解其基本情况后要求填写供应商调查表提交采购及品管经理。 622 采购经理及品管部经理根据该供应商具体情况及提供的物料类别，确定是否须对其现场评估。对于生产厂商，如须现场评估时，则由采购、开发（必要时）、工程及SQE组成评估小组对其进行现场评估。评估完成后，评估小组填写供应商评估报告后由SQE存档。对于代理商分销商，应由采购人员及SQE对其代理和分销等级、销售业绩、管理能力及售后服务等重大资讯进行评估和现场考察，并填写代理分销商评估报告。如认为无考察必要（主要是C、D类物料）或存在实际困难（主要
4、是部分海外供应商），可由供应商提供相关资料（如IS09000证书、质量体系文件、公司概况及相关的产品测试资料等）。SQE、采购部、开发部（必要时）、工程部组成评估小组对其资料进行评估。 623供应商评估结论包括优秀合格需要改善不合格等情况，采购经理及品管经理根据评估结果决定其后续处理方式。评估结论为优秀或合格，采购人员要求供应商提交样品和相关资，交开发部进行物料承认作业，具体依物料承认程序处理。评估结果为需要改善但由于特殊原因需再次认可此供应商时，可由采购人员提出申请，SQE向其发出供应商改善行动要求（SCAR） 限期改善后再次稽核。如仍不合格或需要改善则由采购部寻找新的供应商（对同一生产厂商
5、最多进行两次稽核和评估）。评估结果为不合格时则由采购部寻找新的供应商。 624在特殊情况下（如开发部急需样品），可由供应商先送样承认，再作供应商评估，但只有送样承认及评估合格时方可将其列入合格供应商名单。 625如已认可之生产厂商发生重大变化（如变换生产地点或制程重大变更等），应按以上之622623重新评估。 63合格供应商名单控制 631评估及送样承认合格的供应商，经品管及采购经理批准后，采购文员将其资料录入MRP系统（需提供合格证书或安全证书的供应商必须作特定标记）后生成供应商代码并告之SQE。 632如客户指定、独家专卖或专利技术之厂商，不受62项限制，经采购部经理批准后，SQE将其列入
6、合格供应商名单。 633SQE将其列入AVL并交品管及采购经理审核后呈总经理批准。批准后的AVL以受控文件分发至品管、采购及PMC等部门。 634SQE负责AVL的更新与维护，品管经理每三个月检查电脑中存储之AVL版本是否正确。采购人员分发采购订单时，必须以电脑中存储之AVL版本为准选择交易对象，任何电脑打印之AVL只限打印当天参考。如AVL有任何变动时，SQE必须及时通知相关部门。 64供应商表现评估641供应商日常来料发生品质问题时，SQE及时向其发出SCAR，要求进行原因分析并限期提出改善对策。采购人员负责跟进SCAR处理进度，SQE跟踪品质问题的改善效果并记录和关闭SCAR。 642S
7、QE每月根据IQC检验结果、生产投诉不良率等对供应商品质状况分析，并对品质较差的供应商制程进行稽查，以了解其品质倾向。如发现重大缺陷时填写供应商评估报告交其限期改善。 643SQE每季度组织采购、IQC、PMC等部门对供应商表现进行考核后填写供应商季度考核报告，并根据评估结果对供应商进行等级评定。 644供应商季度考核评价项目及分数比例如下（满分100分）：品质水平：40分交期：20分价格：15分服务：15分产能订货周期：10分 645供应商评分及等级评定标准如下：品质水平：IQC每月根据以下项目确定每一供应商品质评分，以此衡量供应商来料质量水平： A）来料抽检不良品率（40）计算公式： 抽检
8、不良品率（D）=100 得分=（1D）4040分 B）来料不良批数率（30）计算公式： 不良批数率（L）=100 得分=（1L）3040分 C）生产投诉不良率（30）计算公式： 生产投诉不良率（P）=100 得分=（1P）3040分 D）供应商每月品质总得分=A+B+C E）供应商每季度品质得分=（每月得分总和）3交期评分：PMC部依订单规定交期对供应商当月各批订单交货进行评分，评分方法为： A）准时交付得20分 B）延迟2日每批次扣2分 C）延迟34日每批次扣5分 D）延迟56日每批次扣10分E）延迟7日以上得0分 PMC部每月将同一供应商当月各批订单交货评分予以平均，得出该供应商该月交期平
9、均分，然后再计算该供应商季度交期平均分。价格评分：采购部每季度根据供应商价格水平及报价评分，评分方法为： A）报价迅速，价格具竞争力：15分 B）报价迟缓，价格尚公平：10分 C）报价迅速，价格稍偏高：8分 D）报价迟缓，价格稍偏高：5分 E）报价迟缓，价格偏高：0分服务评分：SQE和采购部根据供应商服务水平及解决问题的态度好坏评分。评分方法为： A）SCAR回复时间长短评分回复时间为3天内8分回复时间为1周内6分回复时间为12周3分回复时间为1个月1分回复时间超过1个月0分 B）不良退货交换行动评分按期更换7分 偶尔拖延5分 经常拖延3分 置之不理0分产能订货周期评分：采购部根据供应商确定交
10、货时间的长短予以评分，评分方法为： A）交期为1周10分 B）交期为1-2周8分 C）交期为34周6分 D）交期为56周3分 E）交期为6周以上1分SQE根据供应商季度考核得分总和，将供应商分级如下：等级得分评价处理措施品质评分A100总分90优秀高度推荐，增加采购量32B90总分80优良推荐，维持采购量28C80总分60可接受适当减少采购量24D60总分50差暂时采购，限期改善20E50总分0不合格取消供应商资格20注：对于提供多种来料的供应商，取其品质水平得分之平均数决定其品质评分等级。如总分达到等级分数要求，但质量评分达不到，则依照质量评分该供应商降一级。 646采购订单首先要与A级和B
11、级供应商签订。但对于独家供应或客户指定或由于其它原因短期内难以更换之D级和E级供应商，可由采购部提出供应商改善申请，品管、工程等部门派相应工程师协助供应商进行品质体系、生产技术等方面改善。 65供应商资格取消 651供应商首批来料不良时，SQE向其发出SCAR，如果连续两批来料不良且主要缺点批退时，SQE再次发出SCAR；第三批来料仍因主要缺陷批退时，SQE提出取消该供应商资格申请，经品管经理批准后将其从AVL中删除。 652SQE不定期稽核供应商制程，发现重大缺点时发出SCAR要求其改善，如第二次稽核时仍未改善则取消其供应商资格。 653季度评估为E级（如评为D级但品质评分低于20分时视同黄
12、E级）取消其供应商资格；评为D级时，由SQE发出SCAR要求改善改善未见成效者取消其供应商资格。 653供应商资格取消后，SQE应立即更新电脑中AVL，并将更新后的AVL重新审批后分发至相关部门。 7相关文件 71物料承认程序 8记录表单 81供应商调查表 82供应商评估报告 83供应商改善行动要求（SCAR） 84样品承认报告 85合格供应商名单 85供应商季度考核表86供应商资格取消申请供应商评估报告（技术部分）供应商：调查日期：工程部工程师：评分标准最 多可 能得 分（0或4分）实 际得 分无系统重大缺陷需要改善满意优秀项目描述 0 1 2 341生产设备的先进程度2测试设备的先进程度3生产工具的先进程度4开发人员的素质状况5开发人员的足够程度6开发人员所用的开发工具的先进程度（包括软件与硬件）7开发人员使用新技术的程度8开发新产品的周期的长短9生产线的自动化程度10生产设备的精密程度11生产流程安排的合理性12生产工程人员的素质状况13尺寸量测设备的先进程度及数量足够程度14可靠性测试设备的先进程度及数量的足够程度15电性能测试设备的先进程度及数量的足够程度16材料性能测试设备的先进程度及数量的足够程度17
