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1、项目四 套类零件加工,任务1 钻孔,一、相关知识 二、任务实施 三、任务完成结论 四、知识拓展,一、相关知识,（一）、麻花钻 1麻花钻的结构,（1）工作部分。包括切削部分和导向部分。切削部分承担切削工作，导向部分的作用在于切削部分切入孔后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。 （2）柄部。钻头的夹持部分，用以与机床尾座孔配合并传递扭矩。 （3）颈部。位于工作部分与柄部之间，可供退刀时使用，也是打标记之处。,2麻花钻切削部分的组成 切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成 （1）前刀面。即螺旋沟表面，是切屑流经表面、起容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流
2、畅。 （2）主后刀面。与加工表面相对，位于钻头前端，形状由刃磨方法决定，可为螺旋面、圆锥面或平面、手工刃磨的任意曲面。 （3）副后刀面。与已加工表面（孔壁）相对的钻头外圆柱面上的窄棱面。 （4）主切削刃。是前刀面（螺旋沟表面）与后刀面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。 （5）副切削刃。是前刀面（螺旋沟表面）与副后刀面（窄棱面）的交线，即棱边。 （6）横刃。是两个（主）后刀面的交线，位于钻头的最前端，亦称钻尖。,3麻花钻切削部分的几何角度 （1）螺旋角。螺旋角是钻头最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线的夹角，如图所示。,（2）锋角（顶角）2。锋角是两主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角
3、，标准麻花钻的锋角2 =118，此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2118，则主切削刃呈凹形；若2 118，则主切削刃呈凸形。 （3）前角om。前角是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。 （4）后角fm。后角是在假定工作平面内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。 （5）主偏角rm。主偏角是主切削刃选定点m的切线在基面投影与进给方向的夹角 （6）横刃斜角。横刃斜角是主切削刃与横刃在垂直于钻头轴线的平面上投影的夹角。,（二）、钻孔注意事项 （1）起钻时进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。 （2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。 （3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不
4、易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。 （4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。 （5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。,二、任务实施,按照如图所示完成钻孔加工。,三、任务完成结论,（1）钻头引向工件时动作不能过猛，以免钻头折断。 （2）钻深孔时切削不宜排出，必须经常退出钻头，以清除切削。 （3）钻钢料时必须有充分的冷却液注入孔内，不使钻头发热，但在钻铸铁和铜料时不必加冷却液。 （4）在钻头将要把孔钻穿时，因为横刃不参加工
5、作，所以切削轴向抗力很小，这时觉得手柄很轻因而摇得很快使进刀量增大，以至损坏钻头。,四、知识拓展,麻花钻的刃磨,图4-5 手握麻花钻的方法 图4-6 刃磨主切削刃和后刀面 图4-7 开分屑槽,（1）用右手握住钻头前端作为支点，左手紧握钻头柄部，将钻头主切削刃放平，并置于砂轮中心平面以上，使钻头轴线与砂轮圆周素线间夹角约为顶角的一半，即r=59。同时钻尾向下倾斜，如图4-5所示。 （2）以钻头前支点为圆心，左手握住刀柄缓慢上下摆动并略作转动，磨出主切削刃和后刀面，如图4-6所示。 （3）将钻头转过180，使用相同的方法磨出另一条主切削刃和后刀面。 （4）交替刃磨两条切削刃，一边刃磨一边检查，直到
6、达到要求为止。 （5）按照需要修磨横刃，将横刃磨短，将钻心处的前角磨大。通常情况下，5mm以上的钻头需要将横刃磨短至原长的1/51/3。一般，工件越软，将横刃修磨得越短。 （6）当钻头直径较大时，可以根据需要在钻头上开分屑槽。分屑槽可以用砂轮周边磨出，左右两侧的分屑槽应该相互错开，如图4-7所示。,任务2 镗孔,一、相关知识 二、任务实施 三、任务完成结论 四、知识拓展,一、相关知识,（一）、镗孔 镗孔分为镗通孔和镗不通孔，如图所示。注意通孔镗刀的主偏角为4575，不通孔车刀主偏角为大于90。,（二）、镗刀的安装 镗刀的刀尖应对准工件的中心，但在精车时可略为装高一点，以防镗孔受力而扎刀。粗车时
7、可略低些，使工作前角增大便于切削顺利，刀杆要与走刀方向平行，不能伸的太长以防振动。 (三)、镗孔时切削用量的选择 因镗孔刀的刀杆细长强度较低，所以镗孔时的走刀量、吃刀深度，都要小些。切削速度也要低些，尤其是不通孔更要小些。,二、任务实施,按照如图所示完成钻孔加工。,三、任务完成结论,（1）镗孔时，中拖板进刀和退刀方向与车外圆时相反。 （2）精镗内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，镗出锥孔。,四、知识拓展,镗孔时产生的废品原因及预防方法 （1）内孔没车圆的原因 加工余量不够。 工件没有根据内孔找正。 毛坯孔偏的太大。 预防： 检查毛坯尺寸。 根据外圆找正。 检查毛坯孔是否偏。,（2）孔径尺寸不对的原因 看错尺寸。 没有准确的掌握吃刀深度。 因刀杆太细，强度低，刚性差产生让刀。 预防： 仔细看清图纸。 试刀车削。 选择粗壮的刀杆。 （3）镗出的孔有锥度的原因 车床导轨与主轴中心线不平行。 预防： 维修机床。 （4）镗出的孔不圆的原因 工件卡的太紧（薄壁工件）。 预防： 采取合理的工艺手段。,
