《数控铣工 加工中心操作工 技师、高级技师 教学课件 ppt 作者 韩鸿鸾 第三章》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控铣工 加工中心操作工 技师、高级技师 教学课件 ppt 作者 韩鸿鸾 第三章（83页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第三章,第三章,一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺 二、盖板零件在加工中心上的加工工艺 三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺 四、支架零件的数控铣削加工工艺 五、支承套零件的加工工艺 六、异形支架的加工工艺 七、异形件的数控铣削工艺分析 八、变斜角面加工 九、曲面轮廓加工,一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺,图3-1 平面槽形凸轮简图,一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺,1.零件图样工艺分析 2.确定装夹方案,图3-2 凸轮装夹示意图 1开口垫圈 2带螺纹圆柱销 3压紧螺母 4带螺纹削边销 5垫圈 6工件 7垫块,一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺,3.确定进给路线,图3-3 平面槽形凸
2、轮的切入进给路线 a)直线切入外凸轮廓 b)过渡圆弧切入内凹轮廓,一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺,4.选择刀具及切削用量,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3- 4 盖板零件简图,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,1.分析图样 2.选择加工中心 3.设计工艺,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,(1)选择加工方法 B平面用铣削方法加工，因其表面粗糙度Ra为6.3m，故采用粗铣精铣方案；60H7孔为已铸出毛坯孔，为达到IT7级精度和Ra0.8m的表面粗糙度，需经三次镗削，即采用粗镗半精镗精镗方案；对12H8孔，为防止钻偏和达到IT8级精度，按钻中心孔钻孔扩孔铰孔方案进行；16mm孔在1
3、2mm孔基础上锪至尺寸即可；M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔钻底孔倒角攻螺纹方案加工。 (2)确定加工顺序 按照先面后孔、先粗后精的原则确定。,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,(3)确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用机用虎钳，以盖板底面A(底面A需用垫块使其悬高)和两个侧面定位，用机用虎钳钳口从侧面夹紧。 (4)选择刀具 所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀(锪16mm孔)及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,表3-1 数控加工刀具卡片,二
4、、盖板零件在加工中心上的加工工艺,表3-1 数控加工刀具卡片,(5)确定进给路线 B面的粗、精铣削加工进给路线根据,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,铣刀直径确定，因所选铣刀直径为100mm，故安排沿X方向两次进给(图3-5)。,图3-5 铣削B面进给路线,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3- 6 镗60H7孔进给路线,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3-7 钻中心孔进给路线,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3-8 钻、扩、铰12H8孔进给路线,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3-9 锪16mm孔进给路线,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,图3-10 钻螺纹底孔、攻
5、螺纹进给路线,(6)选择切削用量 查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速和机床进给速度，详见表3-2。,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,表3-2 数控加工工序卡片,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,表3-2 数控加工工序卡片,二、盖板零件在加工中心上的加工工艺,78.eps,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,3Z11.eps,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,1.分析零件结构及技术要求 2.确定加工中心的加工内容 3.选择加工中心 4.设计工艺 (1)选择加工方法 在确定的加工中心加工表面中，除了20 mm以下孔未铸出毛坯孔外，其余孔均已铸出毛坯孔，所以所需
6、的加工方法有：钻削、锪削、镗削、铰削、铣削和攻螺纹等。 (2)划分加工阶段 为使切削过程中切削力和加工变形不致过大，以及前面加工中所产生的变形(误差)能在后续加工中切除，各孔的加工都遵循先粗后精的原则。,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,(3)确定加工顺序 同轴孔系的加工，全部从左右两侧进行，即“调头加工”。 (4)确定定位方案和选择夹具 选用组合夹具，以箱体上的M、S和N面定位(分别限制3、2、1个自由度)。 (5)选择刀具和切削用量 所选切削用量和刀具分别见数控加工工序卡片(表3-3)和数控加工刀具卡片(表3- 4)。,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加
7、工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3-3 数控加工工序卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3- 4 数控加工刀具卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3- 4 数控加工刀具卡片,三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3- 4 数控加工刀具卡片,三、铣
8、床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺,表3- 4 数控加工刀具卡片,四、支架零件的数控铣削加工工艺,图3-12 支架零件简图,四、支架零件的数控铣削加工工艺,1.零件图样工艺分析 1)采用真空夹具，提高薄板件的装夹刚性。 2)安排粗、精加工及钳工矫形。 3)采用小直径铣刀加工，减小切削力。 4)先铣加强肋，后铣腹板，最后铣外形及70mm孔，有利于提高刚性，防止振动。 5)在毛坯右侧对称轴线处增加一工艺凸耳，并在该凸耳上加工一工艺孔，解决缺少的定位基准。 6)腹板与扇形框周缘相接处的底圆角半径R10mm，采用底圆为R10mm的球头成形铣刀(带7斜角)补加工完成。,四、支架零件的数控铣削加工工艺,
9、2.制订工艺过程 1)钳工：划两侧宽度线。 2)普通铣床：铣两侧宽度。 3)钳工：划底面铣切线。 4)普通铣床：铣底平面。 5)钳工：矫平底平面、划对称轴线和定位孔。 6)数控铣床：粗铣腹板厚度型面轮廓。 7)钳工：矫平底面。 8)数控铣床：精铣腹板厚度、型面轮廓及内外形。 9)普通铣床：铣去工艺凸耳。 10)钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒角。,四、支架零件的数控铣削加工工艺,11)表面处理。 3.确定装夹方案,图3-13 支架零件专用过渡真空平台简图,四、支架零件的数控铣削加工工艺,图3-14 支架零件数控铣削加工装夹示意图 1支架 2工艺凸耳及定位孔 3真空夹具平台 4机床真空平台,四、
10、支架零件的数控铣削加工工艺,4.划分数控铣削加工工步和安排加工顺序,表3-5 数控加工工序卡片,5.确定进给路线,四、支架零件的数控铣削加工工艺,图3-15 铣支架零件型面轮廓周边R5mm进给路线图,四、支架零件的数控铣削加工工艺,图3-16 铣支架零件扇形框内外形进给路线图,四、支架零件的数控铣削加工工艺,图3-17 铣支架零件外形进给路线图,四、支架零件的数控铣削加工工艺,6.选择刀具及切削用量,表3- 6 数控加工刀具卡片,五、支承套零件的加工工艺,1.分析零件图样,图3-18 支承套,五、支承套零件的加工工艺,2.设计工艺 (1)选择加工方法 所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先用中
11、心钻钻引孔，然后再钻孔。 (2)确定加工顺序 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台上依次分度，按先粗后精的原则加工。 (3)选择加工设备 因加工表面位于零件的相互垂直的两个表面(左侧面与上平面)上，需要两工位才能加工完成，所以选择卧式加工中心。,五、支承套零件的加工工艺,(4)确定装夹方案、选择夹具 35H7孔、60mm孔、211mm孔及217mm孔的设计基准均为100f9外圆中心线，遵循基准重合原则，选择100f9外圆中心线为主要定位基准。,图3-19 工件的装夹简图,五、支承套零件的加工工艺,(5)选择刀具 各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定，见表
12、3-7。,表3-7 支承套数控加工刀具卡片,五、支承套零件的加工工艺,表3-7 支承套数控加工刀具卡片,五、支承套零件的加工工艺,表3-7 支承套数控加工刀具卡片,五、支承套零件的加工工艺,(6)选择切削用量 在机床说明书允许的切削用量范围内查表选取切削速度和进给量，然后算出主轴转速和进给速度，见表3-8。,五、支承套零件的加工工艺,表3-8 支承套数控加工工序卡片,五、支承套零件的加工工艺,表3-8 支承套数控加工工序卡片,五、支承套零件的加工工艺,表3-8 支承套数控加工工序卡片,86.eps,六、异形支架的加工工艺,3Z20.eps,六、异形支架的加工工艺,1.选择加工中心 2.设计工艺
13、 (1)选择在加工中心上加工的部位及加工方案 1)62J7孔 2)55H7孔 3)22.2+012mm 4)44mm的U形槽 5)R22mm尺寸 6)40h8尺寸两面,六、异形支架的加工工艺,(2)确定加工顺序 B0：粗镗R22mm尺寸粗铣U形槽粗铣40h8尺寸左面B180：粗铣40h8尺寸右面B270：粗镗62J7孔半精镗62J7孔切265+042.2+012空刀槽62J7孔两端倒角B180：粗镗55H7孔两端倒角B0：精铣U形槽精铣40h8左端面B180：精铣40h8右端面精镗55H7孔B270：铰62J7孔。,六、异形支架的加工工艺,表3-9 数控加工工序卡片,六、异形支架的加工工艺,表
14、3-9 数控加工工序卡片,六、异形支架的加工工艺,表3-9 数控加工工序卡片,六、异形支架的加工工艺,表3-9 数控加工工序卡片,六、异形支架的加工工艺,(3)确定装夹方案和选择夹具 支架在加工时，以75js6外圆及26.50.15尺寸上面定位(两定位面均在前面车床工序中先加工完成)。,图3-21 工件装夹示意图,六、异形支架的加工工艺,(4)选择刀具 各工步刀具直径根据加工余量和加工表面尺寸确定，详见表3-10数控加工刀具卡片。,六、异形支架的加工工艺,表3-10 数控加工刀具卡片,六、异形支架的加工工艺,表3-10 数控加工刀具卡片,六、异形支架的加工工艺,表3-10 数控加工刀具卡片,七
15、、异形件的数控铣削工艺分析,图3-22 拨动杆零件图,七、异形件的数控铣削工艺分析,1.零件工艺分析 2.设备的选择 3.确定零件的定位基准 (1)精基准的选择 精基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。,七、异形件的数控铣削工艺分析,(2)粗基准的选择 根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选25mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准，以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则，应选R14mm圆弧面为粗基准(限制一个自由度)，以
16、保证10mm孔轴线在R14mm圆心上，使R14mm处壁厚均匀。 4.工艺路线的拟定,七、异形件的数控铣削工艺分析,1)工序1：以25mm外圆(四个自由度)、N面(一个自由度)、R14mm(一个自由度)为粗基准定位，采用立式加工中心加工，工步内容为：铣M面；“粗铣精铣”尺寸为130的槽；铣P、Q面到尺寸；“钻扩铰”加工16H7、10H7两孔。 2)工序2：以M面、16H7和10H7(一面两孔)定位，车25mm外圆到尺寸，车N面到尺寸。 3)工序3：以M面、16H7和10H7(一面两孔)定位，“钻攻螺纹”加工2 M8螺孔。 5.刀具选择(表3-11),七、异形件的数控铣削工艺分析,表3-11 数控加工刀具卡片,七、异形件的数控铣削工艺分析,6.数控加工工艺卡片拟订(表3-12),七、异形件的数控铣削工艺分析,表3-12 数控加工工艺卡片,七、异形件的数控铣削工艺分析,表3-12 数控加工工艺卡片,八、变
