《安装工程施工技术 教学课件 ppt 作者 王蔚佳 第10章 工 程 实 例》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安装工程施工技术 教学课件 ppt 作者 王蔚佳 第10章 工 程 实 例（324页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第10章 工 程 实 例,10.1 20000m3乙醇储罐制作与安装方案 10.2 活塞压缩机安装方案 10.3 汽轮机本体安装方案 10.4 240t/h循环流化床锅炉本体安装方案 10.5 某体育馆钢结构安装方案 10.6 高温高压管道安装方案,10.1 20000m3乙醇储罐制作与安装方案,10.1.1 工程概况及特点 10.1.2 编制依据 10.1.3 安装前的准备工作 10.1.4 储罐施工程序 10.1.5 主要安装工艺 10.1.6 资源需用量要求(力能供应) 10.1.7 质量保证措施 10.1.8 安全文明技术措施,10.1.1 工程概况及特点,1.工程概况 2.工程特点,
2、1.工程概况,(1)主要技术参数 (2)乙醇储罐罐本体主要规格 (3)安装实物工程量,(1)主要技术参数,表10-1 乙醇储罐罐本体主要技术参数,(2)乙醇储罐罐本体主要规格,表10-2 乙醇储罐罐本体主要规格,(3)安装实物工程量,表10-3 乙醇储罐罐本体安装实物工程量,(3)安装实物工程量,表10-3 乙醇储罐罐本体安装实物工程量,2.工程特点,1)施工用地面积较狭窄，设备材料的半成品堆放所占的面积宽，现场吊装及安装难度相对较大，施工部署要求要合理，避免因施工部署不利而影响施工进度。 2)储罐材料为Q345R，罐壁板由十五层不等厚钢板对焊而成，罐底板由多块钢板搭焊成形，焊接质量是整个工程
3、施工的重点。 3)有多专业、多工种同时穿插协调作业，以满足质量、工期的要求。,10.1.2 编制依据,1)某化工厂提供的全厂罐区乙醇储罐设计图。 2)国家或行业施工规程、规范、标准。 GB 503412003立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范。 GB 501282005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。 GB 503932008钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范。 SH 30461992石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范。 SH 35012011石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范。,10.1.2 编制依据, SH 30222011石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范。 HGJ 2
4、291991工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。 GB/T 7092006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。 3)施工现场条件与资源供应状况。 4)管理文件以及以往所承建的同类工程施工经验和总结。,10.1.3 安装前的准备工作,1.安装前应具备的条件 2.安装前的准备工作,1.安装前应具备的条件,1)设计交底和图纸会审进行完毕。 2)施工方案已经批准并向班组进行技术交底。 3)施工现场“三通一平”，施工用设施及机具已布置妥当。 4)罐基础验收合格，并办理中间交接手续。 5)储罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料等已陆续进场，能够满足施工需要且具有质量证明书和合格证。,2.安装前的
5、准备工作,1)根据图样、材料及施工规范的要求绘制罐底、罐壁、罐顶排版图。 2)验收后的钢板应做好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放。 3)检查样板制作质量。 当构件曲率半径大于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于1.5m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 样板采用0.50.7mm的铁皮制作，周边应光滑、整齐，并注明部件名称及曲率半径。 4)各种胎具的制作。 顶板组焊成形胎具的制作要求：胎具长度L稍长于单块顶板，宽度稍宽于单块顶板，高度500mm左右(以便于预制和焊接为宜)；制作
6、过程中要用圆弧样板检查其弧度，保证胎具曲率半径与罐顶板球半径相一致。 成形壁板存放胎具的制作要求：与顶板组焊成形胎具的制作要求相同，制作应确保胎具曲率半径与罐壁半径相一致。,2.安装前的准备工作, 包边角钢、抗风圈成形胎具的制作要求：制作应确保胎具曲率半径与罐壁半径相一致。 纵向加强筋、环向加强筋成形胎具的制作要求：应确保胎具曲率半径与罐顶板球半径一致。 卷板机前后胎具的制作要求，前胎具(平胎具)高度与卷板机的辊轴相一致；前胎具(曲率胎具)应确保曲率半径与罐壁半径一致(请参阅第5章图5-23)。 5)预制平台的铺设。 6)其他工装件的制备。 由于本次储罐采用倒装法施工，需制作埋弧自动横焊机工装
7、架。 为保证基地工厂预制成形的壁板在运输和吊装过程中不发生变形，需制作壁板运输胎具四套，每个储罐两套，分别用于放料和运输，如图10-1所示。,6)其他工装件的制备。,图10-1 罐壁板运输胎具示意图,10.1.4 储罐施工程序,根据本工程的特点，结合我公司目前机具设备和技术能力， 20000m3储罐施工方法采用行程放大式液压提升倒装法，并配以自动焊机进行焊接，,10.1.5 主要安装工艺,1.预制加工 2.罐底组装 3.壁板组装 4.铝制内浮顶组装 5.罐体组装 6.附件安装 7.焊接工艺 8.充水试验 9.储罐防腐 10.施工技术保证措施,1.预制加工,(1)预制深度 (2)底板预制 (3)
8、壁板预制 (4)顶板预制 顶板预制前，需根据采购板幅绘制排版图，排版应保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；单块浮顶板的拼接应采用对接接头，双面全焊透形式。 (5)构件预制 包边角钢、加强环等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。,(1)预制深度,1)储罐的罐底弓形边缘板、罐底中幅板、罐壁及主要附件(包边角钢、加强环、接管法兰等)在基地的加工厂进行预制，预制件安装前按防腐要求完成涂层施工。 2)罐底弓形边缘板预制时预留两块调整板，其余板预制成净料。 3)储罐壁板，每层除预留一块有2500mm切割余量的壁板外，其余全
9、部预制成净料。 4)其他附件，如采样口、导向管、通气阀、液位计通过装置、量油管等全部预制成单件。,(2)底板预制,1)根据设计图样，结合采购板幅绘制排版图。 2)弓形边缘板、中幅板尺寸允许偏差，应分别符合表10-4和表10-5所示的规定。,表10-4 弓形边缘板尺寸允许偏差,(2)底板预制,表10-5 璧板、中幅板尺寸允许偏差,(2)底板预制,(3)壁板预制,1)根据设计图样，结合采购板幅绘制排版图。 2)壁板用卷板机卷制，壁板沿长度方向两端必须进行预弯，不得有直边存在，并用罐壁板内弧样板进行检查，合格后方可下胎，并放在罐壁运输胎具上。 3)罐壁板外侧按规定进行防腐处理，其四周边缘100mm范
10、围内不进行防腐。,(4)顶板预制,顶板预制前，需根据采购板幅绘制排版图，排版应保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；单块浮顶板的拼接应采用对接接头，双面全焊透形式。,(5)构件预制,包边角钢、加强环等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。,2.罐底组装,1)底板铺设前其下表面除锈合格后，按防腐方案进行施工，每块底板边缘50mm内不刷。 2)确定弓形边缘板铺设外半径R边图5-30、式(5-19)。 3)画线。 4)铺设弓形边缘板。 5)弓形边缘板铺设完毕后，立即焊接其外缘300mm对接焊缝，按本方案“罐底焊缝检查”要
11、求检验合格后，方可进行中幅板的铺设。 6)铺设中幅板。 7)中幅板搭接宽度为30mm，允许偏差为5mm。 8)搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3(图5-50)。 9)罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。,3.壁板组装,1)确定壁板内侧画线半径Rb，如图10-2所示。 2)画线。 3)将液压提升机及胀圈等工装放在罐内，在组装圆上均匀布置288个定位板。 4)组装第15层壁板。 5)在0和180处，纵缝两侧壁板安装罐壁收口索具，然后边收紧该处索具，边用2m的弧形外样板和直尺等测量工具，检查罐壁曲率
12、、垂直度、水平度、椭圆度、周长等几何尺寸，合格后切掉预留板余量，方可组对焊接。 6)罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用胀紧螺母或千斤顶调整胀圈胀紧程度(图5-29b)。 7)安装包边角钢，包边角钢对接焊缝应保证全焊透。 8)第15层板焊缝无损检测合格后，围第14层板，留一道焊口不焊，用倒链锁紧。 9)液压提升机安装，提升第15层板，详见本方案后面的“罐体液压提升技术措施”。 10)调整完毕并检查尺寸符合要求后，组焊、环焊缝无损检测、围第13层板、调整胀圈及限位板位置、提升第14层板。,3.壁板组装,11)最后一层壁板提升完毕后，从罐壁人孔拆除卡紧锁具及液压提升机等施工用具，施工人员由此
13、处进入罐内进行浮盘施工。,3.壁板组装,图10-2 壁板内侧画线半径,图10-3 壁板组装调整卡具 1罐壁 2临时限位板120块均布 3调整杠 4罐底 5工字钢,3.壁板组装,4.铝制内浮顶组装,1)内浮顶施工程序。 2)铝浮顶在安装之前应做好以下准备工作。 对储罐内部进行认真清扫。 仔细检查储罐壁内表面，凡可能损伤密封带的焊迹，毛刺等障碍须清除干净并打磨平滑。 罐顶通气孔、罐壁通气孔(或罐顶边缘通气孔)及油品入口扩散管等附件应安装完毕。 3)内浮顶安装完毕后，应按图样要求进行几何形状及尺寸检查。 4)内浮顶安装技术要求。 内浮顶的水平度偏差不得大于10mm。测量水平度时，对于固定式支柱应以套
14、管下端为准；对于可调试支柱应以支柱下套管下端为准。 在水平方向上，任何支柱距离油罐底部铝附件边缘至少300mm；在垂直方向上，铝浮顶边缘构件，浮管及任何零部件的下端距离罐底铝附件上表面至少200mm。边缘构件上部与罐壁间距为190mm80mm。 边缘构件接头处必须对整齐，不允许出现缝隙，上表面必须齐平。,4.铝制内浮顶组装, 铺板搭接处及铺板与边缘构件结合处必须接触紧密，不允许出现缝隙，并涂刷耐油密封胶。用电筒做透光检查，不得有漏光现象。 内浮顶上凡与固定顶开口有关的附件，均应与固定顶上的开口配合协调。 内浮顶所有零部件及密封胶带均不得有破损。静电导线的接头必须牢固，其结合面的锈迹必须打磨干净
15、。 所有支柱应保持平直，偏差不得大于10mm。 浮管的纵向焊缝应位于浮管顶部。 所有连接头及螺栓必须紧固可靠，而且所有螺栓均不得上紧过度以致松动。 5)浮顶安装(验收)质量控制点见表10-6。,表10-6 浮顶安装(验收)质量控制点,4.铝制内浮顶组装,5.罐体组装,1)壁板校形时，应防止出现锤痕。 2)分别制作内、外弧形组对工装卡具，减少罐壁板纵缝，尤其是丁字焊缝处的角变形，其中一个内弧样板要靠近丁字焊缝处。 3)围下层板时应注意纵缝位置符合排版图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观。 4)壁板组装时，应保证内表面齐平，纵缝错口应不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。
16、5)相邻底层壁板上口及边环梁水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，垂直度允许偏差不大于3mm。 6)组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。 7)其他各层壁板的铅垂允许偏差不应大于该层壁板高度的0.3%。 8)组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定：第14层角变形不大于8mm，其他各层角变形不大于10mm，所有纵焊缝均需检查。 9)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应采用弧长不小于2m的样板检查，局部凹凸变形应不大于13mm。,5.罐体组装,10)内壁焊缝焊后必须打磨至符合设计图样要求的高度，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。 11)罐壁高度的允许偏差应不大于95mm，铅垂的允许偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。 12)罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨至与母材平齐。 13)
