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1、广东XXXX科技股份有限公司编号PP02日期2016.12.30版本B修改0二阶文件生产过程控制程序页次第 9 页,共 9 页广东XXXX科技股份有限公司GUANGDONG XXXX CRYSTAL TECHNOLOGY CO.,LTD.程 序 文 件生产过程控制程序文件编号:PP02版 次:B/0页 数:共9页编 制:审 核:批 准:2016-12-30发布 2017-01-01实施广东XXXX科技股份有限公司 发布版次页次修改内容相关单号修订者修订日期A/0全部初发N/A07.05.05A/1全部对应ISO 9001:2008标准N/A09.04.25A/2全部修改部门名称和引用文件表单编
2、号N/A09.12.30 A/3全部1.新增权责和名词解释2.删除作业员培训考核的在关规定；关键过程人员技能考核的有关规定N/A11.07.30A/4全部1.修改5.2.2,新增5.2.8和5.2.11,GJB9001B的要求DCN-2012 073002112.07.30B/0全部对应升级到ISO9001:2015DCN-2016 123001416.12.301.目的:对生产过程中影响产品质量的各个因素进行识别和控制,确保整个生产过程在受控状态下进行和保证产品质量稳定,不断改进生产过程和提高生产效率,以满足顾客需求。2.范围:适用于从材料投入到成品入库的所有生产过程。3.术语和定义:3.1
3、过程:利用输入实现预期结果的相互关联或相互作用的一组活动。3.2特殊制程:指对形成的产品或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程,操作和保养需要特殊技能的过程,以及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程,均称为特殊过程。3.3关键过程:对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要作用的过程,加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。3.4关键特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性(如:易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等),排放、噪声、无线电子干扰等等。理解在生产过程中,对产品质量影响重大,对产品造成组装或失去
4、功能等,过程中需用SPC进行控制,一般在CP中用“”标识。3.5重要特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面),例如配合、功能、安装或外观,或者制造或加工此产品的能力。理解在生产过程中,对品质影响重大,但需要定时检验并记录相关参数,必要时可用SPC进行管理。一般在CP中用“”标识。3.6一般特性:在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能,除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子,这种情况下,一般不需要做任何标识。4.职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1生产制造中心:1) 负责生产计
5、划的下达和调度；2) 负责按生产计划,严格按工艺文件实施生产,按时生产合格产品；3) 负责监督生产过程的现场管理和“5S”管理,进行工艺纪律执行和检查；4) 负责设备动力的管理及维护保养,保持其过程能力；5) 负责关键、特殊过程人员的岗位培训和技能考核。4.2相关责任部门:4.2.1工程研发中心:1) 负责生产过程工艺的确定及过程控制的策划；2) 负责编制和管理工艺参数和技术文件；3) 负责组织处理生产过程中出现的异常。4.2.2品质管理中心:1) 负责监视和测量资源的控制；2) 负责制定相应的有关检验和试验文件；3) 负责实施生产过程中产品检验和试验；4) 负责生产过程控制参数的巡检；5)
6、负责对生产过程中异常产品的处理决定；6) 负责对生产过程中提出的纠正措施的有效性进行验证。4.2.3营销采购中心:1) 仓库负责生产过程使用材料的发放。4.2.4企业管理中心:1) 负责识别各岗位从事影响产品质量活动的人员应具备能力。2) 负责人员培训计划的制定、实施和考核。3) 负责对关键、特殊过程人员能力的认定。5.工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1制造过程的设计:1) 多方论证小组根据顾客产品要求,按产品质量先期策划控制程序、设计和开发控制程序,组织进行制造过程设计和开发。2) 多方论证小组组织编制生产工艺流程图、控制计划,以及作业指导书、检验规范等工艺技术文件。5.
7、2.2生产和服务提供准备:生产制造中心应在受控条件下进行生产和服务提供。适用时,受控条件包括；1) 生产计划:生产制造中心计划部门按生产计划控制程序,制定生产计划发布“派工单”到相关部门,相关部门依据“派工单”做好生产的各项准备工作。2) 形成文件文件信息:A.工程研发中心依据所生产的产品、提供的服务或进行的活动的特性,组织建立生产工艺流程图,并编制各系列产品的量产控制计划,以及各工序的作业指导书、检验规范等工艺技术文件。B.工程研发中心依据顾客订单或产品规格书,确定生产和服务过程拟获得的结果,制定工艺参数表,以明确产品生产过程的参数控制要求。3) 监视和测量资源:品质管理中心仪校人员按监视和
8、测量资源控制程序和测量系统分析控制程序,对生产现场使用的各类监视和测量设备进行校验、维护和保养工作,依据生产计划组织安排检测人员,做好检测设备的准备。4) 监视和测量活动:品质管理中心检验人员按制程检验控制程序和最终检验控制程序,在生产过程适当的阶段实施监视和测量活动,以验证是否符合过程或输出的控制准则以及产品和服务的接收准则。5) 基础设施和环境:A.生产制造中心维修人员按基础设施控制程序,对现场的生产设施设备进行检查和预防性维护,以确保其能力；同时,对生产设备建立相应检定规程、保养规程和操作规则等文件,防止因操作操作不当发生异常。军用产品、汽车产品需在指定的专用设备上生产。B.生产制造中心
9、工装人员按生产工装控制程序,对工装、治夹具进行维护和保养,确认生产中使用的夹具、托盘和提篮等是否齐备并满足生产的需求。6) 人员能力及资格:A.企业管理中心按人力资源控制程序,确定生产过程所需的各类人员,识别各岗位人员的职责和应具备的能力,建立岗位职责说明书。B.企业管理中心按培训控制程序,组织对各岗位人员进行培训、考核和岗位技能评定、持证上岗,以确保相关人员能胜任本职工作,其执行结果符合质量要求。7) 作业准备的验证:A.为生产出满足所有要求的产品,对所有关键和重要特性,在下列情况下应进行作业准备验证,即首件生产,同时按制程检验控制程序对首件进行检验或试验；a.产品初次生产；b.材料更换后；
10、C.工装调整后；d.设备维修后；e.非正常原因停机后；f.工程更改后；B.操作员根据工艺参数表的参数要求和作业指导书的有关事项进行参数设定和生产,首件产品生产完成后,操作员将首件产品进行测试,各项参数指标合格后交IPQC检验；若不合格时,操作员则对设备或参数进行调整,直至确认合格为止。8) 防错:在进行制造过程设计和开发时,应采取措施以防范人为出现错误情况发生。9) 涉及军品时,还应包括以下受控条件;A.对于生产和服务提供过程中使用的计算机软件,如检测用软件,在正式用于生产和服务提供前,应通过验证或确认并审批；B.物料代用需经审查和批准,使用的代用物料必须确保其性能要求不低于所代用的物料要求,
11、对于涉及关键和重要特性的物料代用应征得顾客同意；C.确保获得与策划要求相一致的原辅材料；D.当产品特性形成的过程受环境条件影响时,应对其工作环境进行控制,并在相应的技术文件中做出规定,如对温度、湿度、清洁度、多余物和静电防护等环境条件；E.生产和服务提供的过程中,实施首件产品检验,对首件进行自件和专检,并对首件作出标记；F.根据产品特点,使用最清楚实用的方式规定技艺判断准则,如文字描述、图样、标准,或者样件、样板或图示等；G.生产和服务过程中使用的文件不得随意涂改,各类文件的更改必须按相关规定办理,如设备、材料、工艺等更改时,需经授权人审批。5.2.3生产和服务过程实施:1) 物料的控制:A.
12、品质管理中心负责对主要材料(如:编带、编带盘、基座、盖片和化学品等),按进料检验控制程序进行验收、查证或工艺验证,并按批次管理办法进行进料批次管理。B.生产制造中心领取的材料,必须经验收、查证或工艺验证合格后,方可投入使用。2) 设备的控制:A.生产设备的控制,按基础设施控制程序进行。B.工装治具的控制,按生产工装控制程序进行。C.监视和测量资源的控制,按监视和测量资源控制程序和测量系统分析控制程序进行。3) 过程的控制:A.生产过程各工序操作员依据工艺参数表对参数进行设置,按各工序作业指导书规定的操作流程进行操作。B.生产过程各工序作业指导书或操作规范,应张贴于操作岗位易于获取的位置(如:机
13、台旁、检验桌旁)。C.对稳定的生产过程,如果需要对人、机、料、法、环、测等进行过程更改时,按设计及工程变更控制程序进行。D.产品在生产工序流转过程中应防止跌落、碰撞等情形,并按照工作现场设定的待检区、不合格品区、合格品区等区域存放并标识,按产品防护控制程序进行。E.产品生产全过程,“流程卡”应随着产品一起流转以对产品进行标识,“流程卡”上列印使用材料的物料编号、进料检验批次号等信息,以实现可追溯性,按标识和可追溯性控制程序进行。F.操作员应按照量产控制计划、作业指导书的要求对生产过程进行质量控制；IPQC按制程检验控制程序的要求对产品进行抽检；对顾客要求的特殊特性,IPQC还应按统计过程控制程
14、序进行控制。检验合格则流入下一工序,检验不合格则按不合格品控制程序执行。G.生产过程中出现不合格品,良率不满足合格率控制作业指导书中异常良率时,由操作人员填写“不合格品处理记录表”,并最终由授权的不合格处理人员处理,按不合格品控制程序执行。H.生产过程控制参数,IPQC员按SMD巡检规范进行巡检,对参数不符合要求时,通知工程技术人员、设备维修人员处理。I.生产完工的产品,FQC按最终检验控制程序对其进行检验。对判定合格的产品,由生产制造中心按标识和可追溯性控制程序对其进行标识后办理入库；对判定不合格的产品,则按不合格品控制程序执行。J.生产过程出现异常时,生产、品质和工程等部门必须对产品质量进行评价和改进,收集数据并针对主要异常情形进行原因分析,拟定相应的纠正及预防措施,并追踪措施执行的有效性,按数据分析与评价控制程序、纠正及预防措
