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1、,KSA,“Clear 5S运动”,1,5S,使用目的,5S是为了创造业务成果及便利性, 稳定性, 愉快等最好的作业环境，提供阶段别的活动步骤，使得所有人都可以用眼睛识别正常及不正常状态的技法,阶段别区分 1阶段 : 整理(SEIRI) 清除不需要的物品及过剩物品 2阶段 : 整顿(SEITON) 合理布置留下的物品，把必要的物品进行整顿 3阶段 : 清扫(SEISO) 经常打扫，保持干净 4阶段 : 清洁(SEIKETSU) 定期清理、作好维护，维持整理、整顿和清洁的成效， 形成清洁的公司,环境。 5阶段 : 素养(SHITSUKE) 坚持规章制度，养成良好的习惯. 使用可视化的业务执 行状
2、态测量工具,整理,整顿,清扫,清洁,素养,2,5S,5S的预期效果 (例),改进前,改进后,3,5S - 整理,使用目的,作业环境种所有物品中，识别对业务执行没有必要的物品，从作业环境中进行分离，只留下必要的物品,Note ! : 从小的区域开始，逐步扩大，每个区域必须是全员参与,活动步骤 Step 1 : 组建Red-Tag小组 Step 2 : 制定Red-Tag判定基准 Step 3 : 确认作业环境中，所有与业务执行无关的物品(Red-Tag对象) Step 4 : 确定区分Red-Tag对象的方法，对其进行评价 Step 5 : 结果文件化 Step别 详细内容 Step 1 :组建
3、Red-Tag小组 该作业环境的作业者及管理者 生产技术&质量部门负责人 安全管理&设备保全负责人等,4,5S - 整理,Step 2 :制定Red-Tag判定基准 判定基准从时间的观点上进行设定，按照现场实际情况设定周期,Step 3 :确认作业环境中，所有与业务执行无关的物品(Red-Tag对象) 确认现作业中不必要的物品 (* 无法判断也是Red-Tag对象) 对象 : 库存, 设备 及 Tools, 空间, 标识, 个人物品等 确认数量不符的必要物品 确认必要但可以放在其他地方的物品,重点 确认 项目,样本 - 损坏的工具 - 陈旧的制造文件 过量零部件 - 不使用的 - 原/副材料
4、设备上遗留的工具 - 陈旧的搬运工具 - 抹布及手套等,5,5S - 整理,Step 4 :确定区分Red-Tag对象的方法，对其进行评价 4种Red-Tag 物品 处理方法 为了评价移动到免责区域(Red-Tag area) 放回物品必要的地方 处理该物品 放回远处 3种处置方法 报废处理 出售 返回给供应商 免责区域 (Red-Tag area) 管理方案 指定保管Red-Tag物品的区域 当累计到一定量时组成审核委员会/评价 免责区域可以根据情况集中/区域别分散,Red-Tag(红标签) 例,6,5S - 整理,Step 5 : 结果文件化 形成处理的物品清单，完成整理阶段 日程期间后还
5、放置在免责区域没有决定处理方法的物品，进行处置 物品处理过程中，可开设公司内.外“找市场” 整理后对负责区域点检情况进行摄影，对改进前.后进行比较,免责区域(Red-Tag area):室内,免责区域(Red-Tag area):室外,7,5S - 整顿,使用目的,整顿活动的目的是将公司内各种物资(共同物资, 移动物资, 保管物资)该存放的位置进行明确. 其目的是减少组织的浪费要素，实现可视化管理,整顿的概念 只有必要物品可立即发现、随手可拿. 摆放物品的容器摆放设计考虑了按作业顺序、安全性. 按作业顺序方便使用、随手可拿. 物品有可视标识，可了解使用方法和顺序. 整顿的效果 消除浪费 动作的
6、浪费, 等待的浪费, 库存的浪费, 返工、维修的浪费, 搬运的浪费 可视化管理 物品所在的指定位置, 必要的量, 标准程序(作业)等可视化 安全的作业空间,Note ! : 整顿是指放置方便、使用方便、清除方便,8, 标示产品的品种及数量, 保管场所的整理, , 确定保管场所,便于使用的场所, 标示区域及位置,5S - 整顿,整頓 FLOW,9,5S - 整顿,活动步骤 Step 1 : 现况分析，确定改进内容 Step 2 : 确定在工品(WIP)及生产必要材料/工具的保管场所 Step 3 : 物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准,Step别详细内容 Step 1 :现况分析，确定改
7、进内容 参考下面的问题，对现状进行分析 作业的姿势舒服吗? 作业时的站立高度适合吗? 材料或工具摆放的位置方便支取吗 ? 材料或各种工具使用方便吗 ? 零件或工具能及时找到吗 ? Step 2 :确定在工品(WIP)及生产必要材料/工具的保管场所 确定保管场所时，以使用频度为基准, 常用工具放近前，不经常使用的工具放远处 确定位置时建议以使用顺序放置,10,5S - 整顿,Step 2 (继续) :确定在工品(WIP)及生产必要材料/工具的保管场所 确定保管场所时，借鉴下面的顺序应用5S map 选择对象区域，确定地面区域 为了解现状，绘制物料周转流程和作业者移动距离(Arrow Diagra
8、m) 为设计新的Layout，进行头脑风暴法产生创意 检验新的Layout后，有效时实施应用,5S map 改进前,5S map 改进后,11,5S - 整顿,Step 3 :物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准 决定保管场所后，实施管理现况板和位置识别标识计划 通过管理现况板，对过程进行监控及对作业者进行指导管理,作业(生产)实绩现况,问题解决管理现况,12,5S - 整顿,Step 3 (继续) :物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准 作业指导书要进行版本管理，配置在作业区域，保证现场的指导书为最新版本 过程主要变量管理基准如下 压力或温度, Oil level, 设备速度(F
9、eed)等，要进行可视化管理 所有关键过程变量，要设定作业范围, 用颜色等进行标识,作业范围 (绿),作业范围 (Line之间),作业范围 (颜色带之间),使用标签(Label)，标识物品的位置合数量,标签(例),13,5S - 整顿,Step 3 (继续) :物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准 通过地面漆，设定合理的Layout，标识设备的位置 地面刷漆时，可考虑以下内容设定基准,地面漆(例),标准化颜色及记号，进行可视化管理 管道：水, 空气, 药品, 煤气等区分标识 质量 : 不合格 Red, 警告 Yellow, 合格 Green 材料标签按月别设定颜色,14,5S - 整顿,
10、管道颜色区分 (例),煤气,冷却水,Step 3 (继续) :物品位置及数量等进行标识，制定维持管理基准,所有工具和消耗品要放置于制定位置, 各位置要进行标识管理,通过位置标识可方便确认有无,15,5S - 清扫,使用目的,清扫活动是为了持续管理整理和整顿的内容进行的附加内容，通过清扫作业环境的地面, 墙壁, 设备, 备品等所有内容，不仅获得洁净的工作环境，还可以提高作业环境的安全，发现损伤的设备或工装具,清扫的效果 防滑，提高安全性；设备始终保持在可使用状态 消除灰尘, 垃圾, 锈, 污染，堵住滴漏源. 从大到小发现设备的问题点，预防不合格和故障. 增加对设备的爱心、关心、兴趣. 活动步骤
11、Step 1 : 设定清扫的目标 Step 2 : 划分清扫区域 Step 3 : 确定清扫方法 Step 4 : 准备清扫工具，进行清扫,Note ! : 清扫是所有人的责任, 要每日(or交接时)持续实施,16,5S - 清扫,Step别详细内容 Step 1 :设定清扫的目标 生产物料(原材料, 零件, 半成品, 完产品 等) : 没有异物或毛刺, 污染等，必要时反方向放置 生产设备(设备, Tools, 作业台, 传送带 等) : 没有滴漏, 洁净, 整顿，配线或阀门粘贴着标签, 量具校正完. 作业场(地面, 墙壁, 灯具, 衣柜, 通道 等) : 没有污染或不必要的器具/材料等 St
12、ep 2 :划分清扫区域 作业场区域别进行划分，指定管理者和各区域别的负责人 公共区域有大家轮流负责 可在作业场区图中将清扫区域进行划分 制定清扫计划，确定何时进行清扫(交接班，作业开始时 or 中断, or 作业后),17,5S - 清扫,Step 3 :确定清扫方法 要对清扫方法进行充分的意见交流 抹布, 麻袋, 扫帚 及 清洗剂 等 清扫工具, 零件, 产品 等 制定清扫点检表，指定负责人 确认必要的清扫物品，必要时进行申请 Step 4 :准备清扫工具，进行清扫 准备清扫工具，为了随时可以使用，放置在作业场地周边 定期进行点检摄影，进行改进前.后的比较 为了使清扫成为习惯，作成点检表进
13、行定期点检,18,5S - 清洁,使用目的,为了维持整理, 整顿, 清扫的状态，彻底改进污染的发生源，在各自的业务领域实施3S活动，将其转化为日常业务, 并通过周期性的点检和评价，形成素养的活动,清洁概念 对3S活动的责任赋予给每个组织成员，为了早期发现问题，进行可视化管理 通过Checklist，对3S内容进行定期评价 为了维持3S 活动改进的内容，强烈要求制定Mistake proof 方案 要谨记3S 活动不能转变为素养时，现场很容易回复到过去状态，必须将3S变成日常生活化 活动步骤 Step 1 : 明确活动职责 Step 2 : 将3S活动概括到个人的日常业务中，彻底改进污染源 St
14、ep 3 : 对活动内容进行点检/评价,Note ! : 如果想将清洁活动真正落地，必须全员参与, 将3S形成日常生活化， 对活动内容点检/评价,19,5S - 清洁,Step别详细内容 Step 1 :明确活动职责 每个组织成员为了3S，确定自己该做什么/何时/何地/如何做 确定的内容进行文件化，在作业场地Layout上标识，上告示板 Step 2 :将3S活动概括到个人的日常业务中，彻底改进污染源 确定3S 活动时间，制定周别, 日别活动计划实施 确认污染物品，识别污染发生源进行改进,使用防尘盖消除灰尘散射,20,5S - 清洁,Step 3 :对活动内容进行点检/评价 作成Checkli
15、st，定期进行评价 整理结果，进行适当的措施,3S 评价基准(5分尺度),3S Checklist,Example,Example,21,5S - 素养,使用目的,5S活动成功的真谛是素养. 如何做好3S活动(整理,整顿,清扫)，也无法培养出持续维持管理的清洁活动和5S活动最终最求的素养(正心)，没有形成素养，5S活动也就等于没有成功,素养的必要性 即使再频繁进行3S(整理.整顿.清扫)活动，成果也不会持久 即使清除不必要/不需要的物品，还会发生不必要的物品. 通道, 空地上放置在工品，无法正常搬运. JIG, 工具, 用具等放到指定地点，也会马上散乱. 设备即时不干净，不是在定期清扫期间，也
16、会随意放置 等等 活动效果 培养具有持续改进意识的强有力的组织及组织成员 可视化管理落地, 变化为安全，洁净的作业场地 有效沟通及提高员工意识水平,Note ! : 5S 活动中最难的是素养, 这需要要组织全员的责任意识,22,5S - 素养,改进的3S活动的必要性,因为是5S活动，所以满足于经常性的整理，整顿，清扫时，这个活动永远是辛苦, 耗时, 讨厌的. 因此，需要推进将现场结构设计为不发生不必要物品的活动、 只通过一次整顿就切断污染源的活动等，才能真正让素养活动落地.,23,5S - 素养,活动方法 定期实施诊断，进行改进前.后的比较(雷达图) 通过各种竞赛活动，持续宣传，深入到日常生活中 进行5S竞技大会，实施奖赏 宣传5S事例及向全员进行 5S培训,0,5,10,15,20,4S (清洁),3S (清扫),2S (整顿),1S (整理),5S (素养),竞赛事例,24,“Clear 5S”运动中以身作则,领导要明白、会做、会教,KS
