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1、SY01-009中国石油四川石化炼化一体化工程施工技术交底记录第 1 页 共 12 页单项工程名称：炼油区外管单项工程编号：490单位工程名称管廊工艺管道安装工程单位工程编号490-04会 议 地 点四川石化项目部会议室会 议 时 间2011.06.20主 持 人记 录 人 参 加 单 位及 人 员施工技术交底内容：1、 施工过程状态标识；2、 焊接材料的保管；3、 焊材烘烤；4、 焊材发放与回收；5、 管道防腐保温；6、 管道施工安全。附上述主要内容的详细内容。监理单位施工单位交底单位监理工程师：年 月 日技术负责人：年 月 日交底人：年 月 日一、施工过程状态标识1、施工人员在管道预制过程
2、中对每一道工序均应做标识。施工前应仔细核对原有标识，并做好实体标识的移植。施工过程状态标识除了实体标识外，还包括管道单线图标识、施工记录标识等形式。2、预制件在预制过程和完成后均应做好检验状态标识，只有按规定进行工序检验并具有检验合格标识的预制件方可交付安装。3、管道单线图等书面记录上的标识应与实体标识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。4、施工过程状态实体标识颜色一般要求使用黑色或白色；检验实体标识（包括检测标识）要求使用黄色，其他场合不得使用黄色。5、管廊管道与装置接口的部位，就必须严格依据图纸规定的坐标、标高进行预留头或甩头。6、管道的预制，尤其是膨胀节部分的预
3、制要进行预拉，其预拉数值符合设计要求。7、焊接完成后的管道的摆放应防止焊口处变形8、管道膨胀节的制作，要关注制作场地的平整，防止吊脚、扭曲。9、管道的预留端一般略长图纸(500mm)；法兰眼应水平安装。10、疏水类阀组或其他类阀组的预制，应统一下料，保证几何尺寸统一。11、管件几何尺寸的核对，尤其对弯头的校核，角度不符的不得直接用焊道的宽窄或管口调整，可对弯头修改，偏差大的应退库。12、合金类的管件不得进行修补。13、管道吊装时必须逐跟倾倒，将管道内积的杂物倾倒敲击干净，吊装后确认管道内无杂物且未及时安装的管道进行管帽封堵。14、管廊管道移位使用倒链移动时，要注意保护好管道的涂漆层，应做好拖动
4、时的防护。15、管廊上管道掩、挡应使用柔性物，目的是对漆膜加以保护，杜绝使用刚性物。.16、不锈钢类管道敷设时，应预先做好必要的隔离层，杜绝直接敷设于管廊上。17、易碎类管道的敷设尽量安排到吊装的最后阶段。18、管道的组对也能严格控制好错边量，对于管端由于其他原因而椭圆的应进行矫校。管道与管件壁厚有偏差，组对时要求内平。19、普通碳钢类的管道（20#、Q235B、-）提倡冷矫，也不反对热矫。不锈钢类杜绝热矫。20、不锈钢类管道施工时，不得与碳钢类工具直接接触。21、管道的下料尺寸比如：胀力、来回弯等应依照单线图，但关于管道的定位以及预留管道一般应以管廊的轴线号进行定位和预留。22、管廊管道所使
5、用的变径，没有特殊要求的一般都是底平，如有变要核对两端管段的标高，防止出错。23、管道组对时应养成习惯对每根管道进行内检查，防止杂物留存。24、管道坡口的加工，必须使用管道坡口机并手工打磨平整、光滑。25、耐热钢类现场加工坡口，切割完毕后应做保温降温处理，人工机械打磨符合要求后应做着色参透检查。26、不锈钢类厚壁管道现场加工坡口，应做好等离子切割飞溅的防护，对内洁要求高的管道应做防护罩。27、管道坡口加工时应按要求必须留有钝边，对组对有错边量较大的，要注意矫正，保证焊口内平齐，外边均匀错边，但错边量最大必须小于3mm。对错边量超标的管件或管子，不得使用并退回库房。28、管道的焊道应避开管廊梁的
6、位置不小于500mm，杜绝焊道直接坐于梁上。29、管道安装管托（管鞋）应避开管道焊缝位置，管托不得采用挖缺避开焊道，焊接应考虑变形。30、不锈钢类的碳钢管托应与管道有隔离层可采用同类材质过度或使用各类复合类橡胶板做隔离层。(具体详见图纸要求）31、对于特殊情况无法避开的位置，可采用改变管托的几何尺寸,避让焊道位置。32、焊接残留的药皮要及时处理干净。33、管道的组对不允许出现死弯，焊接完成后应注意管道放置的变形，对已经变形的管道就为位时应调整好，严重的必须重新组对焊接。34、管道敷设前应对管廊结构进行标高的测量，对误差较大的结构梁应预先调整到位，不得盲目敷设！35、管件与管件组对，如中间管道过
7、小应在组对时利用焊道间隙克服，但必须向施工技术负责人员告知后方可实施，不得擅自处理。36、对于预留或甩头、进装置的管道必须依据图纸的坐标、标高施工。37、不锈钢类的管道施工，所使用的工具应做碳钢隔离，禁止使用碳钢工具直接作用于不锈钢类管道上。用同类垫板隔离。38、管道现场开制三通，不允许使用气割成孔；如氧气管道、中压蒸汽管道涉及仪表点、排空等开孔点，应在管道敷设之前做好，防止铁削杂物进入管道内。机械转孔39、小口径的管道，当存在特殊状态焊道间距过小或其他情况时，可采用现场直接煨制弯头。40、马蹄弯、起皱煨制以及人工摔制、抽条大小头不得用于本工程。41、现场加工特殊角度的弯头时，建议不要在没有测
8、量、复验前按图纸给出的角度进行加工，防止偏差过大。42、中压蒸汽管道的管托，焊接必须严格执行图纸的具体要求，不得随意改变。严格依据图纸的焊接具体的要求实施。43、在下料完一段直管段（直管料）后，下料人员应在距任一端头约100mm处标画一不对称方格，如下：管线号和焊口号由管工填写，焊工号和焊接日期由焊工来填写。对需热处理的焊口，其标识距焊口宜大于200mm，下同）。焊接卷制管的标识可参照执行。44、对外径76mm的管段可以不用方字格标识方法，直接在距焊口约100mm处标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期作为下料标识。45、已有下料标识的直管段，表明该直管段已下料合格。46、管段加工包括管端加工、
9、弯管等。一般不要求在实体上做标识，但必须按照规范要求提供相应的加工记录和检验记录。47、在组对阶段，每组对完一道焊口后，组对人员应在方字格的右下格内标注焊口号作为组对标识。48、对外径325mm管道，当标识所处位置不便于观察且工件不易翻动时，其管线号和焊口号应在管道圆周对称方向上再书写一处。49、焊工在开始焊接焊口时，应在方字格的左下格内标注自身的焊工号（当有多名焊工焊接时，应依次标上各焊工号）；在焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工在方字格的右下格内标注焊接结束日期。50、质量检验员在对焊口进行外观检查合格后，应在方字格附近标注检验标识。51、合金类管道的焊接，接地极应做隔离层，杜绝碳钢与其
10、直接接触。52、合金类管道的焊接，控制好焊前预热温度焊接层间温度、焊后保温、消氢、热处理关键步骤，一般能保证焊接质量的。53、合金类管道的焊接，应尽量一次性焊接完成，如特殊情况中间停止焊接时要做好保温防护，再焊接也应再次加热。54、管道承插焊接，管端与管件间必须留有间隙。55、承插阀门与管道的焊接，应将阀门开启，防止密封面损坏。56、管道焊接热影响区在焊接前应清除锈蚀，焊接中断时应做保护。57、普通介质类的不锈钢类管道，焊接必须进行足量的充氩，对焊接内在质量进行抽查。（现场随时切割）58、特殊介质类的不锈钢管道，尤其对内洁要求高的比如氧气管道，组对、焊接时必须配置“清洁液”；再焊接过程中可以使
11、用水溶纸，但在联接各段时要使用自保焊丝，保证管道内的洁净。59、管廊工艺管道的焊接，焊接接地线应直接接于焊接管道上，不得使用管廊结构作为导体。60、管廊工艺管道的焊接所用的接地线、把线应选用完好的电缆，破损处必须处理合格后方可使用。61、为了保证外观焊接质量DN80mm以及管道壁厚在6mm以下的采用全氩焊接。建议！62、管道就位前应安装好支吊架。63、管道上的仪表接头应在管道予制时完成。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接
12、时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的间隙，偏差错口及不同心等缺陷。64、在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：（1）环焊缝中心面间距：DN150mm时，不小于150mm，DN150mm时不小于管外径；纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚；支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚（2）环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。（3）在管道焊缝上不得开孔。65、在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈管安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装。66
13、、管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料，对拒油管道螺栓应采用石墨粉涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后螺栓应露出2-3个丝牙。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据情况需要进行
14、热紧冷紧。对于采用橡胶垫片连接的法兰,如果紧固后管路仍不能保证压力稳定,可以在橡胶垫片上缠上聚四氟乙烯带防止管路泄漏。67、管道在高空组装和焊接时，必须在工作位置搭设脚手架平台。68、合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的组织与性能，应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件，按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后热处理；焊前预热的范围，以焊口中心线为准，每侧不小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍；加热带以外的部分应给以保温，以减少温度梯度；焊后热处理一般应在焊后及时进行，当无法及时进行时，应在焊后冷却至（或加热至）300350时保温缓冷。69、合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完
