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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划北京柱子的4分之1圆角的铝型材料工作文件深圳市XXXXXXX有限公司KQWXX版次：铝型材进料检验标准页次：1/6目錄编制：审核：审批：工作文件深圳市1.目的：XXXXXXX有限公司KQWXX版次：铝型材进料检验标准页次：2/6本标准规定了凡我司外购铝合金型材进料检验标准。2.范围：适用于我司所有外购之未经表面处理的铝合金型材进料试验方法，检验规则等标准。3.特殊规定：本文件若与蓝图及SIP，SOP客户检验规范发生冲突，以上述规格和蓝图为准。例外规定放入个别检验规格中。4.引用标准：
2、5.定义：基材：基材是指表面未经处理的铝合金型材。装饰面：指铝型材加工成成品之后，消费者可以看见的表面；或为产品喷涂面，外观A级面。6.要求：牌号，状态：型材的化学成分应符合GB/T3190-1996的规定。尺寸允许偏差：型材尺寸允许偏差：分普通级，高精级和超高精级。型材横截面尺寸允许偏差详见图纸中，其尺寸公差要求或其技术规范当客户图纸对于型材截面有其他尺寸要求，应优先满足客户要求；2）当客户图纸与我司图纸中均无型材截面尺寸允许偏差的要求时，请参照铝合金建筑型材GB/T第一部分基材中编制：审核：审批：型材横截面尺寸允许偏差。型材的角度允许偏差：把直尺横放在型材平面上，如下图所示。型材平面与直尺
3、之间的间隙应符合下表。注：B为所测面的宽度。型材的曲面间隙；将标准样品紧贴在型材的曲面上。入下图所示，型材曲面与标准样板之间的间隙为每25MM的弦长上允许的最大值不超过，不是25MM的部分按25MM计算。检查曲面间隙的标准样品，应由客户方，我司还有供应厂商一同签定。编制：审核：审批：型材的弯曲度：型材的弯曲是将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测量得的型材底面与平台的最大间隙,或用300MM长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上，测得的间隙最大值，如下图，下表所示。图中L为型材全长。型材的扭拧度：扭拧度的测量方法是：将型材放在平台上，借自使之重达到稳定时，沿型材的长度方向，测量
4、型材底面与平台之间的最大距离N。如下图所示，从N值中扣除该处的弯曲值即为扭拧度。编制：审核：审批：型材圆角半径允许偏差：如下图，下表所示。.8型材长度小于6M时，允许偏差为+/-15MM；长度大于6M时，允许偏差由我司与供应厂商双方协定。型材端头切斜度允许偏差：型材端头切斜度不应超过2。型材力学性能：编制：审核：审批：分类：展伸材料分非热处理合金及热处理合金非热处理合金：纯铝1000系，铝锰系合金3000系，铝矽系合金4000系，铝镁系合金5000系。热处理合金：铝铜镁系合金XX系，铝镁矽系合金6000系，铝锌镁系合金7000系。二、合金编号：我国目前通用的是美国铝业协会AluminumAss
5、ociation的编号。兹举例说明如下：1070-H14(纯铝)XX-T4(热处理合金)3004-H32(非热处理合金)第一位数：表示主要添加合金元素。1：纯铝2：主要添加合金元素为铜3：主要添加合金元素为锰或锰与镁4：主要添加合金元素为矽5：主要添加合金元素为镁6：主要添加合金元素为矽与镁7：主要添加合金元素为锌与镁8：不属於上列合金系的新合金第二位数：表示原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金。0：表原合金1：表原合金经第一次修改2：表原合金经第二次修改第三及四位数：纯铝：表示原合金合金：表示个别合金的代号-：后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的鍊度符号-Hn：
6、表示非热处理合金的鍊度符号-Tn：表示热处理合金的鍊度符号2铝及铝合金的热处理一、鍊度符号：若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚须藉冷加工、淬水、时效处理及软烧等处理，以获取所需要的强度及性能。这些处理的过程称之为调质，调质的结果便是鍊度。鍊度符号定义F制造状态的鍊度无特定鍊度下制造的成品，如挤压、热轧、锻造品等。H112未刻意控制加工硬化程度的制造状态成品，但须保证机械性质。O软烧鍊度完全再结晶而且最软状态。如系热处理合金，则须从软烧温度缓慢冷却，完全防止淬水效果。H加工硬化的鍊度H1n：施以冷加工而加工硬化者H2n：经加工硬化后再施以适度的软烧处理H3n：经加工硬化后再施以安定化处理n以
7、19的数字表示加工硬化的程度n=2表示1/4硬质n=4表示1/2硬质n=6表示3/4硬质n=8表示硬质n=9表示超硬质TT1：高温加工冷却后自然时效。挤型从热加工后急速冷却，再经常温十效硬化处理。亦可施以不影响强度的矫正加工，这种调质适合於热加工后冷却便有淬水效果的合金如：6063。T3：溶体化处理后经冷加工的目的在提高强度、平整度及尺寸精度。T36：T3经6%冷加工者。T361：冷加工度较T3大者。T4：溶体化处理后经自然时效处理。T5：热加工后急冷再施以人工时效处理。人工时效处理的目的在提高材料的机械性质及尺寸的安定性适用於热加工冷却便有淬水效果的合金如：6063。T6：溶体化处理后施以人
8、工时效处理。此为热处理合金代表性的热处理，无须施以冷加工便能获得优越的强度。於溶体化处理后为提高尺寸精度或矫正而施以冷加工，如不保证更高的强度时，亦可当作是T6鍊度。T61：溶体化处理后施以温水淬水再经人工时效处理，温水淬水的目的在防止发生变形。T7：溶体化处理后施以安定化处理(亦及人工时效处理的温度或时间较T6处理高或长)。其目的在改善耐硬力腐蚀裂及防止淬水时发生变形。T7352：溶体化处理后除去残余应力再施以过时效处理(亦及人工时效处理的温度或时间较T6处理高或长)。目的在改善耐硬力腐蚀裂。於溶体化处理后施以15%永久变形的压缩加工，以消除残余应力。T8：溶体化处理后施以冷加工再施以人工时
9、效处理，冷加工时断面减少率为3%及6%各为T83及T86。T9：溶体化处理后人工时效处理，最后施以冷加工，最后冷加工的目的在增加强度。二、软烧处理：目的：展伸用材料包括压延用材料，挤压用材料及锻造用材料，通常其制造程序为：铸造热加工冷加工材料成品在热加工或冷加工的过程中，材料发生加工硬化的情况，使强度变大或导致加工硬化的情况，使强度变大或导致加工性减低。为消除这些加工硬化，於冷加工前，中或后所施的热处理即为软烧处理，其目的在使材料具有使用上所需要的程度。分类：由於软烧条件的不同而分：部分软烧：仅消除部份加工硬化，处理温度在再结晶温度以下，实际温度则视强度而定，强度愈高则处理温度较低。完全软烧：
10、处理温度在材料的再结晶温度或稍高使材料发生再结晶而完全消除加工硬化，亦使强度达到最低的状态。软烧处里就时机而分：中间软烧：再冷加工开始之前或冷加工过程中，所加的软烧处理，通常为完全软烧，其目的在恢复其加工性，使接下去的加功能较顺利，及控制其组织状态，俾能适合於最终成品的要求。最终软烧：主要目的再调整成品最后的强度水准亦即调整鍊度。3加工常识一、铝合金成型加工通常出(来自:写论文网:北京柱子的4分之1圆角的铝型材料)现之缺陷：缺陷原因改善对策胚料有瑕疵1.空心壳壁或凸缘之龟裂1.滚动缺陷(摺叠)1.改善品质管制2.起耳状物2.机械性质太过平均2.退火(如不致生晶粒生长)工具有瑕疵1.引伸一开始，
11、空心壳之底部即被撕裂。1.冲头或模之圆角太小。1.加大冲头或模之圆角。2.引伸末了，空心壳之底部方被撕裂。2.引伸比太大，冲头未对准模孔中心。2.增加中间引伸，选用品质较佳之材料；若为方形空心壳则增加转角之冲模间隙。3.引伸刮痕。3.润滑不佳，工具表面之情况不佳(已磨耗)。3.使用特殊引伸用黄油(材料必须经磷酸盐处理或镀铜)，再光制工具表面(镀铬)，选用不易产生刮痕之材料。4.成品边缘有锯齿形，壳表面有皱纹。4.模圆角太大，冲模间隙太大。4.再轮模或更换引伸模具工具或机器之调整不常瑕疵1.凸缘上有皱纹。1.胚料架压力太小。1.增加胚料架之压力。2.成品之一边有抓伤或其他痕迹，而工具表明面显之痕
12、迹。2.冲头未对准模孔中心，或倾斜一角度，而造成磨损。2.再轮磨或重新校准模具3.壳壁太粗，尤其是矩形深引伸成型成品为然。3.胚料架压力太小，或模之圆角太大。3.增加胚料架之压力，或於模与胚料架间制一加强之隆起。4.壳线有压平之皱纹或龟裂。4.胚料架压力太小，或冲模间隙太大。4.更换模具。二、硫酸阳极处理通常出现之缺陷：缺陷原因改善对策工作物件局部位置电击烧伤或穿孔1.工作物和阴极接触发生短路。1.放置工作物於处理槽内时，注意与阴极之距离，避免发生接触。2.工作物彼此之间接触发生短路。2.加大工作物间距离。3.工作物件和夹具接触不良。3.夹具使用前须加以清洗，与工作物间须夹紧。氧化膜极疏松，用
13、手就可擦掉1.电解液温度太高。1.设法降低温度，例如进行搅拌或开动冷却设备，并控制温度差在2内。2.氧化处理时间太久。2.缩短氧化时间。3.工作电流密度太高。3.降低电流密度。氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红1.导电棒和夹具之间的接触不好令铜沉积在铝表面。1.改善导电棒与夹具的接触，材质改用铝材。2.接触中断，如导电中断2.加强氧化过程的检验。氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象1.工作物件在槽中长时间无给电，或断电后又给电。1.经常检查纠正与电器维修严格管制处理时程。2.硫酸溶液内溶存的铝业增加导致氧化膜的透明性变差，最后发生烧焦现象。2.检验处理液中的铝量。硫酸液中含铝量以1gm/l左右为
14、宜。新液则添加1213gm/l的硫酸铝。氧化膜有黑斑或黑条纹1.电解液中有悬浮的杂质1.清理表面悬浮杂质。2.工作物件表面有油污渍或其它污染物。2.彻底纠正除油液成份；确实执行前处理。3.电解液中含铜和铁杂质太多。3.分析后除去并定期更新部份电解液。4.电解后工作物未洗乾净就进行封孔。4.电解后工作物要立即清洗乾净，避免处理液或杂质残留於氧化膜表面氧化膜局部表面被腐蚀1.氧化后氧化膜上的电解液未洗乾净。1.加强氧化后的洗涤。2.深凹处藏有电解无洗乾净。2.均加强氧化后的洗涤。3.电解液无洗乾净就进行封孔处理。3.均加强氧化后的洗涤。经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白1.溶液温度低，填充时间短。1.改正不适宜条件。2
