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1、现场稽核要项解说,2008/10/15,新华視訊有限公司 XINHUA LTD.,.目录.1.Dell Quality Process Audit. .2.Dell Repair Center,Dell QPA 内容,.简介. .1.作业指导書. .2.训练 & 检証. .3.材料管制. .4.机器/设备/工具 /治具. .5. ESD Control靜電防護管制. .6.失效分析. .7.重工流程 .8.检验/测试流程 .9.製程管制.,.10.品质管制. .11.包装/搬运 流程. .12.RMA 返品分析流程 .13.预防保养. .14.产品/ 制程研发. .15.SPC 導入. .16
2、.环境&安全. .17.LF,Introduction（简介）,标准: 所有单独项目得分均不小于90%时才可 通過“承认“,. 稽核构成及问题. . 到产线稽核為主,會議中簡報為輔. . 條文問題重點在評估製程之紀律,管製方法和製程技術與能力,人員須了解深入製程設立和運作之每一環節. . 任何得1分的标准须清楚例证,持續執行冄無任何瑕疵. . 承认 :所有章節等于或大于90%. . 条件承认 或 “不承认”: 任一章节小于90% , 总平均大于90%. 並根據問題之嚴重性作判斷. . 程序/作业指导书/记录放于产线供稽核. . 工作站/产线管理人员或工程师为主要应答者. . 每一产线需獨立執行
3、一次QPA稽核.,Introduction （简介）,1.作业指导书,.以操作者之觀點來譔寫. .在每一制程段均可隨時拿到. .WI须有版本控制且應为最新版本正在使用. .须註明当前生产料号及版本. .须註明有直接材料料號,品名,及廠商. .须有操作设备名称&工作站编号, 设备程序名称&版本, 治具名称/料号 & 版本. .须有工具/量规料号及名称, 具体描述间接材料, 及工作条件. .操作重点/注意事项说明. .须註明物體標識及方向性. .註明参考文件编号/版本.,參考文件中不可再參考另一份文件. .註明頁數/總頁數.,2.训练 & 检証,. 有人員檢証程序. . 作业员是否检定后上岗,确认
4、记录. . 若作业员在训练中,應有足够的特別管理方式且一條生產線中多少%人員在待訓中應被合理控制. . 作业员重新检証程序. . 根据WI去排設每一工作站. . 作业员经过良好岗位训练;並知道如何取到作業指導書. . 作業動作均根據作業指導書去執行. . 同一工作站不同作业员應有相同操作. . 作業人員成效监控及反馈系统. . SPC/QC 手法/问题解决工具训练.,3.材料管制,. 每一操作使用生产材料在WI中詳細规范並均為合格供應商. . 生产材料版本控制& 為最新版正在使用. . WI中规定搬運&存储方法 . 报废或不正常品材料与正常品隔離分开. . 備料作业應文件化控制. . 應有效執
5、行先进先出,保存期限管制作業. . 材料使用在單一產品及批號均可被追踪. . 自主稽核系统确保材料正确使用. . 产线及仓库区域明确标识/识别. (供应商,p/n, 品名,qty,保存期限,上架時間) . 如有MSD(溼度敏感零件)應特別有程序去規範. . 直接/间接材料控制方法 . . 安全库存量控制.,4.机器/设备/工具/治具,. 校验程序,时间表e,召回清单,记录,有問題時之处置. . 在每次設備保養,零件更換,換線時應作每小時或每班之保養且留下紀錄. . 有预防保养 (PM)系统及保养记录&即時更新. . 依照供应商建議进行设备保养:-记录數值.-檢查表列明规格.-程序中附上檢查表.
6、 . 建议针对特定设备應建立备品清单.(安全库存) . 工具&治具依料号及版本&识别曾經被使用過之產品. . 每一作业站备有操作程序. . 生命周期管理 / 每小时记录工具/治具狀態. . ECO/ECN 追踪. . 儀器再現性/再生性分析. . 有机器/工具验证 程序/标准. . 机器&工具能力研究执行及记录.,5.ESD Control靜電防護管制,. 所有人员分级ESD训练记录. . 有ESD控制程序. . 所有ESD系统依次良好作业及适当安装及维护. . ESD接地棒每年测试对地电阻并记录. . ESD 主要接地系统每半年确认对地阻抗并记录. . 工具/治具/工作桌每月确认对地阻抗并记
7、录. . 手腕/脚踝静电环, 及/或导电鞋每班确认并记录. . 依据稽核记录调整稽核频度. . 离子吹器的除静电效果确认（每月1次）,静电环接地. . 所有静电敏感材料需使用抗静电货柜,包装或箱柜储存,运送及使用. . 人员,静电敏感材料,机器,器具,工具,治具,料架及工作桌对ESD敏感作业站均须接地. . 定期Review厂内静电管控情况,6.失效分析,处理程序文件化. 适当的技能,训练, 及设备支持失效分析. 生产材料及维修材料有效控制防止误用及漏失. 待分析品之时间及数量控制. 解析作业优先次序有效控制. 失效分析结果用来驱动矫正措施. 失效分析数据定期传递给客户. 失效分析及矫正措施成
8、效验证流程. 无发现不良(含CND-不能再现)品评价流程. 维修制程index(FIFO,维修品追踪) / 可靠性控制 .,7.重工制程,有文件化重工程序. 重工流程及接收/拒收标准定义文件化,并在所有重工工作站可查阅. 每一料品重工记录依料號保存. 使用适当的工具重工. 重工品标识. 重工品经适当重测及重检. 重工品质验证. 重工数据收集,记录,并反馈至不良发生源.,8.检验/测试程序,. 检验/测试程序文件化. . 测试设备及软件须版本控制. . 有测试良率及不良数据自动收集系统. . 测试良率及不良数据反馈至不良发生源以作改善. . 测试过程及生产流程预防测试遗漏或错误物流.(如维修品重
9、 测前應將識別先去除.) . 可/不可樣品測試當換班或生產不同產品時. . 每一检查/测试站之人員训练状况确认.,9.制程管制,. 开机/重新生产/模具更换后稽核表.- 文件/设备/工具/治具 到位且可用.- 依据WI设定正确参数.- 首件产品验证 ok. . 设备参数设定值是一个点,确认值是一个範圍. . 反馈系统 (包括機器警報,保養檢查表,後段檢查站). . 產線規劃應防止产品误用及儘量减少搬运规划. . 评价最适产线平衡具体规划及潜在瓶颈製程站. . 不良品流程文件化. . 停线标准文件化防止不良品过量产生. . 品质实绩 & 待生產數量之警告驅動. . 漏站或錯站防制系統. . 重要
10、制程参数别並SPC管制中. . 最优化制程参数公差设定. . 有制程验证程序/标准/检核表. . 制程变更控制成效确认&文件化. . 设立Cpk改善目标.,10.品质管制,. 关键制程段及相应关键参数界定. . 材料/制程/市场良率统计 及在 SPC控制. . 例外管理.(离异/失控/重工/ 危机). . 管制图管制界限每月检讨. . 每一制程段建立品质接收/拒收标准. . 每一检查站具备有效的品质检查及量测能力. . 作业员接收品质反馈之证据及对其工作品质的责任. . e-Quality 资讯收集/分析/反馈/警报/检讨 /跟催/追踪. . 品质稽核 (产品/制程/系统) 实施及成效. .
11、停线/出货保留标准建立&执行. . 有效的 矯正與預防,持續改善,經驗學習 建立及实施. . Overnights CA is not acceptable.(系统思考). . ECN/CA成效验证系统 (参见QSA) . CIP模版 & KM. . CIP 结案定义.,11.包装/搬运制程,包装及搬运作业站具有程序 程序依料号明确规定 程序應符合客户包装及运送规范,12.RMA返品分析流程,RMA 程序文件化. RMA 依文件测试. 正常生產品及市场返品确保区分系统. 有CLCA程序. 可出貨之產品版本管控與識別方式. 所有重工作业数据搜集. 数据收集电脑存档. 数据反馈至不良发生源. 维修
12、中心认证. ECN / BOM 修订公告通知. TAT 目标 &追踪.,13.预防保养,PM 计划文件. 设备PM要求文件化. 训练及检定. 工具控制. 标准样品控制. 機器量规仪校. CLCA程序. 记录/保养经历保存. 參數表(可程式化)之備存.,14.生产/制程研發,定义核心团队及责任. 界定產出文件. 計劃表& 各阶段 进入/退出 标准. 有CLCA流程. 数据收集电脑存档. D-FMEA. 直通良率改进. 实施检讨. 记录/保养经历.,15.SPC 導入執行,建立 P 管制图, X-bar / R 管制图等. 识别制程波动非机遇原因并消除, PFMEA. 判定规则. 严重/主要/次要
13、标准, 依据 FMEA. A/B/C 级 % 监控 & 改进. 良率实绩,产品特性,制程参数关联性. 建立制程在超出规格范围时之产品的防堵程序. 建立制程变异不符SPC规则或绩效目标时的對策改善计划. 持续检讨制程,数据,测试方法.,16.环境&安全,.温度/湿度即时监控 红线-NG等. .环境落尘 & 设备内落尘每日监控. .有害物质(化材) 保存在适当位置&控制.,17.Lead free,.无铅材料、成品的标示/摆放. .无铅机种的BOM表及材料特性一览表 .无铅机种的维修、追溯 .无铅材料的检测报告/有效期 .无铅机种的风险评估（PFMEA） .Lead free 教育训练 .无铅要求
14、的宣导（厂内/协力厂）； .协力厂针对无铅要求的实施状况. .协力厂LF稽核的结果及改善状况.,Dell RC 内容,.简介. .1. Quality Management .2. Continuous Improvement .3. Data Systems .4. Materials and Equipment .5. Product Quality .6. Receiving .7. Initial Test,.8. ECO Upgrade .9. Special Test - FA .10. General Rework .11. Specialized Rework .12. Fin
15、al Test .13. Packing .14.Out of Box Audit,Introduction,1.Quality Management,Process Flow Diagram . 包含所有的关键点及路线的流程图 . 批退品需先进行外观损伤检查，修理后进行测试，对其修理等级验证（包括硬件，软件） Facilities Equipment Matrix . 一个包括製造和測試用所有相關设备的管理矩阵圖,其中包括製造廠商和型號 New Product Introduction . 新产品量产之前有進行製程验证 / 相关人员进行教育训练 .建立新产品导入的品质管理体系最低要求，包括内
16、/外部的品质要求 Sub-Contract Control .认证基于DELL的程序及要求,涵盖DELL制程稽核标准，有RC资格认定和稽核的相关证据 .制程或产品的变更通知協力廠 .協力廠制程有得到所有OEM的承认,2.Continuous Improvement,Program Metrics . 有工具监控在制品, 在制品在产线滞留时间不超过30天（DELL特别要求的除外） . 直通良率建立“3-up”指标, 直通良率 95% . 针对内部的修理程序“Loopers” 建立 “3-Up” 指標. . 重复批退率 6.7%,针对“3Strike”建立“3-up”指标 . 监控和公布由于in house制程造成的报废率,进行CIP改善针对不良不再现 / 开箱检查建立3-Up指标,3.Data Systems,Tracking System .追溯系统可追踪: .特定的PPID和序列号 / 保修期 &ECO状况 / 识别第二，三次的批退 / 标识是否需报废 / 监控TAT / 对应的维修人员 / 每片模组的修理和不良信息 / 零部件维修信息,
