车间管理培训

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1、车间管理,车间管理的核心 车间管理的途径 车间管理方法 车间管理的永恒主题,工厂(车间)管理的核心,S：安全Q：质量C：成本D：交期,安全,安全生产的定义1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：消除损坏设备，产品和一切财产的危害因素，保证生产正常进行。,安全,目录现场管理者的主要责任始终坚持以安全责任为重为什么会发生事故安全的标准化安全培训和实践用于安全的团队工具,现场管理者的主要责任,1、建立安全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和

2、事故发生时能够采取相应的措施6、找出事故原因。防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生,始终坚持以安全责任为重,生产是结果,必须由它产生收入来维持公司运转。质量是公司产品 / 服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量,就不会有足够的需求来支持持续生产。安全说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续 进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。,为什么会发生事故？,不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患事故等级金字塔： 死亡 重伤 轻伤 险生事故 不安全行为,安全的标准化,现场的组织和纪律 点查检验

3、和维护学习安全的工作、检验和维护，暴露纠正和防止不安全因素。 保持工作的标准化工具规格工作程序材料搬运与运输操作位置与姿势安全保护装置,安全管理操作程序,第一阶段：考虑事故发生的原因1、观察现象2、检查记录3、主动询问4、按规定标准执行5、时刻注意周围的事6、通知事故的危险7、深入挖掘事故的主要原因第二阶段：研究和制定对策1、找出原因与原因之间的相互关系2、制定对策时，向有经验的人请教3、从多方面考虑对策,安全管理操作程序,4、对策必须符合公司的方针、规章和标准5、制定第二套对策6、查找自身的原因第三 阶段：实施对策1、独立是否能做？2、是否向上司汇报？3、是否需要他们的帮助？4、立即转化为行

4、动第四阶段：检查结果1、经常检查2、切实地实施3、是否排除了事故隐患4、有无新的隐患,质量,什么是质量？(讨论)定义质量是客户感觉能够接受并满意其热忱的东西。质量差意味着失去客户。,制造质量,什么是制造质量？(讨论)定义指质量在生产过程中产生,因此可以预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷再发生的方法。目的确保不传递缺陷。,制造质量的口号,Do Not Accept 接受 A Defect不要 Build 制造 缺陷Ship 传递团队合作解决问题！不要逃避问题,互相推委责任。,缺 陷,什么是缺陷？(讨论)缺陷是不合已定标准的产品。为什么缺陷不受欢迎？缺陷需要纠正,纠正就是浪费,缺陷还可能导致过高

5、保修成本 ,失去客户。,质量是每个员工的责任,Who is responsible for quality？谁对质量负责？Me！我！我们的目标:人人都是质检员。人人都是问题解决者。,成 本,定义现场成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。企业的战略定位与成本管理成本领先，是企业以最低的成本提供产品或服务从而战胜对手的一种战略。让顾客感到在一些重要方面，你的产品或服务具有独特性，这一特性往往是高质量，这种感觉可使企业收取高价。,成本分类(成本构成),直接材料：用于生产并直接构成完工品的材料间接材料：用与生产而未包含于完工品中的材料直接人工：生产产品提供服

6、务的人工间接人工：为生产服务提供支持的人工间接材料、间接人工及其它间接成本汇集成制造费用，直接材料和直接人工合在一起称为主要成本，直接人工与制造费用合在一起称为转化成本。,现场成本管理,材料费用管理：1、MRP系统的应用2、全球化及时采购3、准时化供货加速库存周转人工费用管理：1、标准工时制度的建立与维护2、加班费管理制度3、多能工培养制造费用管理：1、设备预防保养制度2、稼动率管理3、TPM全员生产维护,标准成本控制,根据工业产品批量生产特点：按预先设定的标准化生产工艺，使用符合标准的材料，由人和设备来完成。根据预先的标准化生产工艺的流程，即依据设定的标准作业核算的成本。标准成本核算步骤（1

7、）基础工作：成本构成要素标准化。（2）标准直接材料费 = 标准使用量 标准单价（技术部门）（采购部门）（3）标准直接劳务费 = 标准作业时间 单位时间标准人工费（制造部门） （财务部门）标准设备加工费 = 标准使用设备时间 单位时间拆旧费（技术部门） （财务部门）,标准成本控制,（4）标准制造间接费用 = 标准总额 标准分配率（全体部门经费预算） （成本管理部门）（5）标准成本 = （2）+（3）+（4）注：标准成本将消耗量和价格分开计算后再求积，便于分清“量差”、“价差”。从而明确各部门责任。同时，也便于修订标准成本。,交 期,现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计划的安排，保证生产

8、进度，处理生产过程中的异常。生产计划的运作模式1、订单处理2、产能负荷分析3、物料需求计划4、主排程作业(制造条件 使用设备、材料 标准时间 所需人力) 5、生产进度控制6、生产绩效评估,交期,MRP的运行方式物料清单：是一种描述装配件的结构化的零件表，其中包括所有子装配件、零件、原材料的清单，以及OM制造一个装配所需的所有物料的数量 OM是指隐藏在员工中大量不可言传的知识被称为“组织记 忆”。例如：员工在实际工作中积累的知识和客户资源，甚至是公司的商业秘密等。 定单数量 BOM库存已购未回=采购量BOM,即物料清单,生产进度控制,要有完善的进度跟催，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方

9、式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。（1）以日程计划之进度当作目标（2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率（3）差异原因分析与对策研拟执行a 机器设备故障b 人力不足或出勤率太低c 物料供应不及d 品质不良率变高e 工作调派不当,工厂(车间)管理的途径,现场人员管理现场设备管理现场物料管理现场管理方法 1.工序管理2.信息管理3. 布局管理现场-工作环境管理,现场人员管理,现场管理者的角色定位领导的基本概念-影响力领导风格及特点员工消极情绪分析需求理论X、Y理论刺激理论,现场管理者的角色定位,组长/分组长: 控制不合格品,对生产线产量和质量负责

10、.系长/班长: 生产控制,作业标准,质量控制,培训,安全.经理: 目标方针,资源配备,系统优化.现场管理者是 指导员 现场管理者不是 警察现场管理者是 支持者 现场管理者不是 监工现场管理者是 推动者 现场管理者不是 告密者,领导的基本概念影响力,领导影响力,个人影响力,外部影响力,传统因素,职位因素,资历因素,品格因素,才能因素,知识因素,感情因素,服从感,敬畏感,敬重感,敬爱感,敬佩感,信赖感,亲切感,权威,领导风格及特点,员工消极情绪分析,员工消极情绪的表现:出现大量违纪行为与不满情绪。出现效率低,人浮于事,或消极怠工现象。缺勤率增加,人员懒散。员工对工作缺乏兴趣,效率低。请病假人数增多

11、。出现原因不明的疲惫现象。人员流动增多,常发生争吵现象。缺勤是衡量员工积极性的一项重要标。,需求理论,马斯洛需求层次理论：生理需求 安全需求 社会需求 尊重需求 自我实现需求赫茨泊格双因素理论：人们的需要可以产生两种结果，一是激励，二是保健1、激励因素：成就感、认可、工作本身、责任感、晋升、发展2、保健因素：公司政策-监督、工作条件、报酬、人际关系、工作安全感,X、Y理论,美国工业心理学家麦克雷提出二重对立的人性假设观点：X理论1、一般人天生厌恶工作，尽可能逃避工作。2、大多数人必须被迫、控制乃至惩罚，才能使他们努力完成企业目标。3、一般人宁肯被他人领导，没有报复，怕负责任，要求安全。Y理论1

12、、人天生并不厌恶工作，且愿意寻求和承担责任。2、人们能够自我指挥和自我控制。3、人们有相当的想象力、智力和解决问题的创造力,激励理论,人行为的基本活动过程：内刺激 需求 动机 行为 目标外,现场设备管理,TPM的内涵设备的潜在缺陷七大损耗实现零故障的对策自主保养的目标操作人员应该具备的4种能力,TPM的 内涵,T-Total 全体员工P-PRODUCTIVE 生产率故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE 保养设备保养、企业经营系统的保养全员生产维护,设备的缺陷,物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是潜在缺陷导致的结果 故障潜在缺陷 灰尘、污

13、垢、原料粘服磨耗、偏料、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、声音的异常,七大损耗,1）故障损耗故障可分功能停止型和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后终止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备调整损耗。其中主要的是 “ 调整时间 ”3）刀具调整损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。,七大损耗,4）加速损耗加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。5）检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故

14、障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动 作，一旦使之复位，设备就正常工作。6）速度损耗所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。,七大损耗,7）废品、修正损耗废品、修正损耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。,实现零故障的对策,1）具备基本条件 清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。 2）严格遵守使用条件 制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。

15、 3）复原异常设备 复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。 4）改进设计上的不足 TPM的目标是能够根据产品的特性改进设备。5）提高技能 技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。,自主保养的目标,通过相关部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。,操作人员应该具备的四种能力,1）发现异常的能力 能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力2）处理异常的能力 恢复异常至原来的正确 状态，确保设备功能正常发挥的能力。3）制定基准的能力 为判断设备是否正常制定一个确定标准值 的能力。4）维持管理能力 能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。,现场物料管理,领料与入库都要数清楚先来先用不能乱材料去向要清楚辅料管理要清单不良品追回要确认搬运方式要讲究等等,