成形工艺与成形模

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1、模块五 成形工艺与成形模,成形模设计,包职院模具教研室,概述,一、概念成形工序是指用各种局部变形的方法来改变坯料或 工序件形状的加工方法，他们常和其他冲压工序组合在一 起，加工某些复杂形状的零件。 二、具体工序主要包括胀形、翻边、缩口、校形、旋压等加工工序。 三、成形工序加工的零件,成形模设计,学习项目一 胀形,一般将空心件或管状件沿径向向外扩张以及在坯料的平面 或曲面上使之凸起或凹进的成形统称为胀形。,a)、b)平板坯料胀形 c)、d)管状件胀形,成形模设计,一、变形特点变形区位置：胀形凸模下方材料。变形特点：变形区大部分材料受 双向拉应力作用而变形，其厚度变薄、 表面积增大，形成一个凸起。

2、应力分析：径向和切向受双向拉 应力作用。主要破坏形式：胀裂。,成形模设计,二、起伏成形平板坯料在模具的作用下，产生局部凸起的冲压方法称为 起伏成形。,成形模设计,1. 压加强筋由于压筋后零件惯性矩的改变和材料加工后的硬化，能够 有效地提高零件的刚度和强度，压加强筋的工艺在生产中应用 广泛。 （1）极限变形程度的表示方法式中 分别为起伏成形前后的材料长度。材料的伸长率。,成形模设计,（2）冲压加强筋的变形力计算 式中 F变形力（N）；K系数，K=0.71（加强筋形状窄而深时取大值，宽 而浅时取小值）；L加强筋的周长（mm）；材料厚度（mm）；材料的抗拉强度（MPa）。,成形模设计,2. 压凸包压

3、凸包时，有效坯料直径与凸模直径的比值应大于4。此时 坯料外区是相对的强区，不会向里收缩。变形属于局部胀形， 否则便成为拉深。冲压凸包的高度因受材料塑性的限制不能太大，平板坯料 压凸包时的许用成形高度可由书中表查得。 如果零件凸包高度超出极限 值，则可采用右图所示的方法， 第一道工序用大直径的球形凸模 胀形，达到在较大范围内聚料和 均匀变形的目的，用第二道工序 最后成形得到所要求的尺寸。,成形模设计,三、空心坯料的胀形空心坯料胀形是迫使材料沿径向伸展，胀出所需的凸起曲 面，可用于制造许多形状较为复杂的零件。 1. 胀形方法 刚性凸模胀形：模具结构复杂，成本高，零件精度差。软凸模胀形：模具结构简单

4、，坯料变形均匀，能成形复杂 形状的零件 。液压胀形：可加工大型零件，且液体的传力均匀，零件表 面质量好。,成形模设计,2. 胀形的变形程度胀形系数：式中 胀形处最大直径；D空心坯料原来的直径。 胀形系数K和材料伸长率的关系为,成形模设计,3. 胀形的坯料计算为便于材料的流动，减少变形区材料的变薄率，在胀形时 坯料端头一般不予固定，使其能自由收缩，因此坯料高度要考 虑增加一个必缩量并留有切边余量。坯料直径：坯料长度：变形区母线长度（mm）；坯料切向拉伸的切向伸长率（%）；b切边余量，一般取515mm；0.30.4为切向伸长伸长而引起的高度减小所需的系数。,成形模设计,5. 胀形模的结构 结构可分

5、为整体式和分块式两大类。整体式凹模必须有足够的强度，因为工作压力都由它承 受。受力较大的胀形凹模，可带有铸造加强筋或 预应力圈。分块式胀形凹模必须根据零件合理选择分模面，分块数应 尽量减少。在闭合状态下，分模面应紧密贴合，形成完整的凹 模型腔，在对缝处不应有间隙和不平。分模块用整体模套固 紧。 橡胶胀形凸模的结构尺寸需设计合理。由于橡胶凸模是主 要的承力和传力件，所以必须采用具有一定强度、硬度和弹性 的橡胶。,成形模设计,1-下模板 2-螺栓 3-压包凸模4-压包凹模 5-胀形下模 6-胀形上模 7-橡胶 8-拉杆 9-上固定板 10-上模板 11-螺钉 12-模柄 13-弹簧 14-螺母 1

6、5-拉杆螺钉 16-导柱 17-导套,罩盖胀形模,成形模设计,成形工序成形的零件,成形模设计,用刚性凸模的胀形 1-凹模 2-分瓣凸模 3-拉簧4-锥形芯块 5-零件,成形模设计,软模胀形 1-凹模 2-零件 3-橡胶凸模 4-下凹模 5-软垫块,成形模设计,液体胀形 加轴向压缩的液体胀形1-上模 2-轴头 3-下模 4-管坯 5-零件,成形模设计,学习项目二 翻边,概念：翻边是在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘 翻成竖立直边的成形方法。分类： 内孔翻边 伸长类翻边外缘翻边 压缩类翻边翻边零件,成形模设计,a）b）c）d）-内孔翻边e）f）-外缘翻边,一、圆孔翻边1. 圆孔翻边的变形特点与

7、翻边系数 变形区：内径为d、外径为D的环形 部分。 变形特点：切向：材料伸长 厚度减薄 易裂；径向：同心圆之间的间距基本不变 径向变形很小 翻边系数：,d翻边前孔径； D翻边后孔径。,成形模设计,翻边系数的影响因素：（1）材料的力学性能：塑性好的零件，极限翻边一系数可 以小些。（2） 孔的边缘状况：翻边前孔边表面质量高（无撕裂，无 毛刺）时就有利于翻边成形，极限翻边系数可小些。（3） 翻边的孔径d和材料厚度的比值越小，即相对坯料厚 度大时，在断裂前材料的绝对伸长可以大些。因此，较厚材料 的极限翻边系数可以小些。（4） 凸模的形状：球形（抛物线 或锥形）凸模较平底凸模对翻边有利， 因为前者在翻边

8、时，孔边圆滑地逐渐 张开，所以极限翻边系数可以小些。,翻边凸模的头部形状,成形模设计,2. 圆孔翻边的工艺计算 （1）平板坯料翻边的工艺计算 预冲孔直径:又有：带入后整理得：,或,则：,上式为一次翻边所能达到的最大高度，可用于判定能否一次 翻成。,成形模设计,（2）先拉深后冲孔在翻边的工艺计算在拉深件底部冲孔翻边时，应 先决定翻边所能达到的最大高度h， 然后根据翻边高度h及工件高度H来 确定拉深高度。 翻边所能达到的高度翻边所能达到的极限高度,预冲孔直径：,拉深高度：,成形模设计,二、外缘翻边1. 变形程度,外凸的外缘翻边属于压缩类翻边，类似拉深,内凹的外缘翻边属于伸长类翻边，类似内孔翻边,外

9、凸的外缘翻边变形程度,内凹的外缘翻边变形程度,成形模设计,2. 坯料计算外缘翻边可根据翻边形式来计算，对于外凸的外缘翻边， 坯料形状按浅拉深件坯料的计算方法；对于内凹的外缘翻边， 坯料形状按一般孔的翻边方法计算。3.翻边模（1）内孔翻边模（2）落料、拉深、冲孔、翻孔复合模（3） 翻边凸模的结构形式（4）翻边模间隙,成形模设计,内孔翻边模,成形模设计,落料、拉深、冲孔、翻孔复合模 、凸凹模 冲孔凸模 推件块4落料凹模 顶件块 顶杆 7固定板 卸料板 10垫片,成形模设计,圆孔翻边凸模的形状和尺寸,成形模设计,学习项目三 缩口,一、变形特点在压力F的作用下，模具工作部 分压迫坯料的口部，使变形区的

10、材料 基本上处于两向受压的平面应力状态 和一向压缩、两向伸长的立体应变状 态。变形主要是直径因切向受压而缩 小，同时高度和厚度有相应的增加。主要质量问题： 变形区的起皱和 传力区的弯曲失稳。,成形模设计,二、缩口系数缩口变形程度用缩口系数m表示式中 d缩口后直径；D缩口前直径。缩口系数越小，零件的变形程度越大，不同材料的极限缩 口系数与坯料厚度、模具对坯料的支撑方式、模具的粗糙度、 坯料的表面质量等因素有关系。如零件的实际缩口系数大于极限缩口系数，则可一次成形； 否则需要多次缩口，并增加中间热处理工序。,成形模设计,三、缩口模,无支撑衬套缩口模 1-卸料板 2-缩口凹模 3-定位座,成形模设计

11、,1-上模座 2-垫板3-凸模4-紧固套 5-导正圈 6-凹模 7-凹模套 8-下模座,倒挤式缩口模,成形模设计,气瓶缩口模 1-顶杆 2-下模座 3、14-螺钉 4、11-销钉 5-下固定板 6-垫板 7-外支撑套 8-缩口凹模 9-顶出器 10-上模座 12-打料杆 13-模柄 15-导柱 16-导套,成形模设计,学习项目四 校平与整形,校平和整形属于修整性成形工序，大都是在冲裁、弯曲、 拉深等冲压工序后进行，主要是为了提高冲件表面的平面度或 把冲件的圆角半径及某些形状尺寸修整到符合零件的要求。 这类工序的特点是： 1变形量很小，通常是在局部地方成形以达到修整的目的，使冲件符合零件图样的要

12、求。 2. 要求校平和整形后，冲件的误差比较小，因而模具的精度要求比较高。 3. 要求压力机的滑块到达下极点时，对冲件要施加校正力，因此，所用设备要有一定的刚性。这类工序最好使用精压机，若用一般的机械压力机，则必须带有保护装置，以防损坏设备。,成形模设计,一、校平 1. 校平变形特点与校平力在校平模的作用下，坯料产生 反向弯曲变形而被压平，并在压力 机的滑快到达下极点时被强制压紧， 使材料处于三向压应力状态。校平 的工作行程不大，但压力很大。校平力式中 p单位面积上的校平压力（MPa）A校平面积（mm2）,成形模设计,2. 平板校平模平板冲件的校平模分光面校平模和齿面校平模两种。,平板校平模对

13、改变材料内部应力状态的效果较弱，卸载后零件的回弹大，校平效果差。,齿面校平模由于齿压人坯料形成许多塑性变形的小网点，有助于彻底地改变材料原有的和应力应变状态 ，卸载后零件的回弹小，校平效果好。,a)光面校平 b)齿面校平,成形模设计,齿形校平模常见齿形,尖齿校平 1-方形尖齿 2-菱形尖齿,平齿校平,成形模设计,二、整形 1. 弯曲件整形 弯曲件的整形方法主要有压校和镦校两种。,压校时材料的变形与弯曲变形相同，不能改变材料的原有应力状态，所以整形效果一般,镦校时材料在长度方向上受压，改变材料的原有应力状态，使之处于三向压应力状态，所以整形效果好。,成形模设计,2. 拉深件整形 （1）拉深件筒壁

14、整形对于直壁拉深件的整形，一般采用负间隙拉深整形法，整 形模凸、凹模间隙 ，整形时直壁稍有变薄。（2）拉深件圆角整形圆角包括凸缘根部和底部的圆角。如果凸缘直径大于筒部直径22.5倍时 ，圆角区变形相当 于变形不大的胀形，所以整形效果好且稳定。 如果凸缘直径小于22. 5倍的筒部直径时，整形圆角时凸 缘可产生微量收缩。,成形模设计,学习项目五 旋压,将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床 主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的 塑性变形。,1-主轴 2-模具 3-坯料 4-顶块 5-顶尖 6-赶棒或旋轮,成形模设计,旋压的优缺点：优点：设备和模具都较简单，除可成形各种

15、曲线构成的旋 转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件。缺点：生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小 批量生产。1.变形特点坯料与赶棒点接触，发生以下两种变形：（1）赶棒直接接触的材料产生局部凹陷的塑性变形；（2）坯料沿着赶棒加压的方向大片倒伏。 2.旋压的基本要求（1）合理的转速（2）合理的过渡形状（3）合理加力,成形模设计,2.旋压成形极限 变形程度以旋压系数表示：坯料直径可按等面积法求出，但旋压时材料的变薄较大 些，因此应将理论计算值减小57。 圆筒形件的极限旋压系数可取为： 圆锥形件的极限旋压系数可取为： 当工件需要的变形程度较大（即较小）时，便需多次旋 压。多次旋压时必须进行中间退火。,成形模设计,几道连续工序的旋压,成形模设计,不同支撑方式的缩口,成形模设计,