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1、课题一 拉深变形基础步骤一：了解拉深成形的定义与种类步骤二：观察拉深变形过程步骤三：观察拉深变形的网格划分图，讨论拉深变形特点步骤四：讨论拉深变形前后料厚变化情况 课题二 拉深毛坯尺寸步骤一：拉深毛坯尺寸计算原则步骤二：应用分解法计算圆筒形拉深制件的毛坯尺寸步骤三：经验公式法计算旋转体拉深件毛坯尺寸步骤四：非旋转体拉深件毛坯尺寸计算原则 课题三 拉深制件的工艺性步骤一：了解材料性能对拉深件工艺性的影响步骤二：拉深制件结构工艺性的讨论步骤三：讨论拉深制件常见缺陷步骤四：认识拉深工艺的辅助工序及其作用 课题四 圆筒形件的拉深工艺步骤一：认识拉深系数步骤二：讨论多次拉深时的拉深系数与拉深次数步骤三：
2、讨论多次拉深时工序尺寸的计算步骤四：观察有凸缘圆筒形拉深件的多次拉深,课题五 非圆筒形件的拉深工艺步骤一：讨论阶梯拉深件的工艺方法步骤二：讨论球面拉深件的拉深工艺方法步骤三：讨论抛物面拉深件的拉深工艺方法步骤四：讨论盒形拉深件的拉深工艺方法 课题六 拉深模的典型结构步骤一：讨论无压边圈首次拉深模的结构及工作原理步骤二：讨论有压边圈首次拉深模的结构及工作原理步骤三：讨论后续拉深模的结构及工作原理步骤四：观察双动拉深模的结构，了解其工作原理步骤五：观察柔性拉深模的结构及其工作原理步骤六：观察复合拉深模的结构步骤七：讨论连续拉深排样和模具结构特点 课题七 拉深模工作零件的结构步骤一：测绘并讨论凸模和
3、凹模之间的间隙步骤二：测绘凸模和凹模的圆角并与经验值进行比较步骤三：讨论拉深凹模的结构特点步骤四：测绘凸模和凹模工作尺寸并与经验值进行比较步骤五：讨论拉深模压边装置的结构特点,课题一 拉深变形基础,（c）,（d）,拉深是利用拉深模将一定形状的平板或毛坯冲压而制成各种形状的开口空心零件的冲压工序。拉深又叫拉延、压延。用拉深工艺可以制成筒形、矩形、锥形、阶梯形、球面形和其它不规则形状的薄壁零件。,拉深变形过程,拉深是冲压工艺中一种较复杂的变形工序，这里以圆形拉深件为例讲授其变形过程。简单模具的结构如图所示，主要由凸模1和凹模2组成，凸模与凹模的结构形状与冲裁模不同，它的工作部分没有锋利的刃口，而是
4、加工成圆角，凸模与凹模的间隙一般稍大于板料厚度。拉深时，把坯料3放在凹模2上，凸模1随上模下行，凸模对坯料加压，将坯料压入凹模2的型孔内，使坯料在冲模内永久变形后，加工成一定直径和高度的圆筒形零件制品。在平板坯料上，沿直径方向画出一个局部的扇形区域oab。如图4-3b拉深开始时，扇形oab可划分为以下三部分：筒底部分oef；筒壁部分cdef；凸缘部分abcd。凸模继续下压，筒底部分基本不变，凸缘部分绕过凹模圆角转变为筒壁，筒壁逐渐增高，凸缘部分逐渐缩小；最后，凸缘部分全部变为筒壁。所以，凸缘部分为变形区，底部和已形成的侧壁为传力区。综上，拉深过程中，变形主要集中在凹模面上的凸缘部分，也就是说拉
5、深过程就是凸缘部分逐步缩小转变为筒壁的过程。,拉深变形特点,筒形件底部的网格基本保持原来的扇形形状；而筒壁上的网格与坯料凸缘部分发生了很大的变化，原来直径不等的同心圆变为筒壁上直径相等的圆，其间距增大了，愈靠近筒形件口部增大愈多；原来分度相等的辐射线变成筒壁上的垂直平行线，其间距缩小了，愈近筒形件口部缩小愈多。,拉深变形前后料厚变化情况,（1）平面凸缘部分（A区）主变形区，该部分材料容易因失稳而起皱。 （2）凸缘圆角部分(B区)过渡区，其材料会在径向上发生拉伸变形，材料有变薄的倾向。 （3）筒壁部分(C区)传力区，该部分为已经成形的侧壁，已经结束了塑性变形。材料产生变薄，且筒壁上厚下薄。 （4
6、）底部圆角部分（D区）过渡区，该部分材料变薄最为严重，最易出现拉裂，也就是危险区。 （5）圆筒底部（E区）不变形区，这部分材料一开始就被拉入凹模中，始终保持平面形状。由于变形受到凸模摩擦力的阻止，所以变薄较小 。,课题二 拉深毛坯尺寸,拉深毛坯尺寸计算原则,拉深时，金属材料按一定的规律流动，毛坯尺寸应满足成形后制件的要求，形状必须适应金属流动。毛坯尺寸的计算应遵循以下原则：（1）体积相等原则：在拉深前后材料没有增减，仅产生塑性变形，所以不管发生什么样的变形，毛坯和零件（带修边余量）的体积相等。对变薄拉深，则根据毛坯和零件（带修边）的体积相等计算。（2）面积相等原则：对不变薄拉深，因材料厚度拉深
7、前后变化很小，毛坯的尺寸按“拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面积”的原则来确定。（3）形状相似原则：拉深毛坯的形状一般与拉深的截面形状相似，即零件的横截面是圆形、椭圆形时，其拉深前毛坯展开形状也基本上是圆形或椭圆形。对于异形件拉深，其毛坯的周边轮廓必须采用光滑曲线连接，应无急剧的转折和尖角。（4）切边余量：由于拉深材料厚度有公差，板料具有各向异性，模具间隙和摩擦阻力的不一致以及毛坯的定位不准确等原因，拉深后零件的口部将出现凸耳(尤其是多次拉深)。为了得到口部平齐高度一致的拉深件，通常需要增加拉深后的切边工序，将不平齐的部分切去。,应用分解法计算圆筒形拉深制件的毛坯尺寸,所谓分解法是指将拉深制
8、件分成几个简单体，制件毛坯面积就是将简单几何体所需要的毛坯面积相加，即可得到所需毛坯的直径。,（毛坯总面积）,（1部分所需毛坯面积）,（2部分所需毛坯面积）,（3部分所需毛坯面积）,（式4-1） 所以：,整理之后得到：,圆筒形毛坯直径等于分解的各单元体毛坯直径平方的总和开平方。,结论：,分解单元毛坯直径的计算公式,经验公式法计算旋转体拉深件毛坯尺寸,（见教材：表4-4 常用旋转体拉深件毛坯直径的经验公式 ）,非旋转体拉深件毛坯尺寸计算原则,为使毛坯尺寸能较准确地反映变形情况，从而获得合格的拉深件，在实际生产条件下，常采取如下步骤确定毛坯尺寸：（1)根据拉深件的不同形状、尺寸，选用一定的计算方法
9、来计算坯料尺寸；（2)按计算毛坯剪样，用模具试冲，按拉深件是否有破裂或发生材料堆聚，修正毛坯尺寸，直到获得合格工件：（3)经调试确定毛坯尺寸后再制造落料模。,课题三 拉深制件的工艺性,一、材料性能对拉深件工艺性的影响,较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。,二、拉深制件结构工艺性,1、拉深件的形状应尽量简单、对称。轴对称拉深件在圆周方向上的变形是均匀的，模具加工也容易，其工艺性最好。其它形状的拉深件，应尽量避免急剧的轮廓变化。,2、有凸缘的拉深件其凸缘直径若很大，制造也很费劲。如左图所示d02.5d，需经45次拉深
10、工序，还要中间退火；如将凸缘直径减少到d1.5d0 （右图所示），不用中间退火，仅需12次拉深工序便可制成。所以，拉深件各部分尺寸比例要恰当。,三、拉深制件常见缺陷,1、起皱,起皱产生的原因 （1）坯料的相对厚度t/D（t为料厚，D为毛坯直径）越小，变形区抗失稳能力越差，越容易起皱； （2）拉深变形越严重，则切向压应力越大，越容易起皱； （3）拉深模的凸模与凹模之间间隙越大（或者是凹模圆角越大），则它们对坯料的约束、摩擦就越小，导致起皱越严重； （4）压边力太小或不均匀，也容易发生起皱。,锥形凹模加工、施加适当的压边力、采用反拉深,减小起皱措施：,锥形凹模防止凸缘起皱,压边装置减小起皱,正拉深
11、与反拉深比较,2、拉裂,拉裂产生的原因往往有： （1）材料塑性性能差，金相组织或质量不符合要求； （2）板料表面质量差，局部滑痕或铁屑使得局部性能差； （3）拉深工艺安排不合理，拉深系数过小，或者拉深次数过多，加工硬化导致材料性能下降； （4）模具工作零件质量差，如工作表面质量差、圆角过小等； （5）模具压料力太大，导致板料流动不畅； 制件上出现裂纹，应当正确分析，从材料、工艺、模具等方面采取相应的措施来避免拉裂。,3、其他缺陷,四、拉深工艺的辅助工序及其作用,1、润滑,由于材料与模具接触面上总是有摩擦力存在，冲压过程中产生的摩擦对于板料成形不总是有害的，也有有益的一面。例如圆筒形零件在拉深时
12、，压料圈和凹模与板料间的摩擦力F1、凹模圆角与板料的摩擦力F2、凹模侧壁与板料间的摩擦力F3等将增大筒壁传力区的拉应力，并且会刮伤模具和零件的表面，因而对拉深成形不利，应尽量减小；而凸模侧壁和圆角与板料之间的摩擦力F4和F5会阻止板料在危险断面处的变薄，因而对拉深成形是有益的，不应减小。,拉深中，必须根据不同的要求选择润滑剂和润滑方法。润滑剂一般只能涂抹在凹模的工作面及压边圈表面。也可以涂抹在拉深毛坯与凹模接触的平面上，而在凸模表面或与凸模接触的毛坯表面切忌涂润滑剂等。,2、热处理,材料硬度过高或成形过程中产生较大的加工硬化，导致继续变形困难甚至无法成形。为了加工的可行，必要时应进行毛坯的软化
13、处理、拉深工序间半成品的退火或拉深后零件的消除应力的热处理。毛坯材料的软化处理是为了降低硬度，提高塑性，提高拉深变形程度，使拉深系数m减小，提高板料的冲压成形性能。拉深工序间半成品的热处理退火，是为了消除拉深变形的加工硬化，恢复材料的塑性，以保证后续拉深工序的顺利实现。中间工序的热处理方法主要有两种：低温退火和高温退火。拉深中间工序的热处理工序，一般是使用在高硬化金属(如不锈钢、高温合金、杜拉铝等)，是在拉深一、二次工序后，必须进行中间退火工序，否则后续拉深无法进行。 对某些金属材料(如不锈钢、高温合金及黄铜等)拉深成形后的零件，在规定时间内的热处理，目的是消除变形后的残余应力，防止零件在存放
14、(或工作)中的变形和蚀裂等现象，以保证零件的表面质量和尺寸精度。,3、酸洗,经过热处理的工序件，表面有氧化皮，或者是拉深件上有残留润滑剂及污物等，此时应当对其进行清洗。清洗的方法一般是将冲件置于加热的稀酸液中浸蚀，接着在冷水中漂洗，最后在弱碱溶液中将残留于冲件上的酸中和，最后在热水中洗涤并烘干。通常将这一过程称为酸洗。,课题四 圆筒形件的拉深工艺,一、拉深系数,拉深的变形程度是用拉深系数m来表示，如果圆筒形拉深件的坯料直径为D，拉深后的直径为d，则拉深系数m即为筒形直径d与坯料直径D比值：md/D拉深系数是重要的工艺参数，它表示拉深中坯料的变形程度，m愈小，拉深变形程度愈大；相反，m愈大，拉深
15、变形程度就愈小。拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比，表示为：K1/mD/d。从降低生产成本出发，希望拉深次数越少越好，即采用较小的拉深系数。但变形加大会使危险断面产生破裂。因此每次拉深的拉深系数应大于极限拉深系数，才能保证拉深工艺的顺利实现。,影响拉深系数的主要因素,拓展,二、多次拉深时的拉深系数与拉深次数,1拉深系数的确定,实际生产中，并不是所有的拉深都采用极限拉深系数因为采用极限值会引起危险断面区域过度变薄而降低零件的质量。所以当零件质量有较高的要求时，必须采用大于极限值的拉深系数。确定合适的拉深系数通常用查表法（查表5-10和表5-11）。确定是否采用压边圈，采用公式判断。公式成立则不需
16、要采用压边圈，否则必须用压边圈,2拉深次数的确定,三、多次拉深时工序尺寸的计算,（1）工序件直径的确定按调整后的拉深系数计算各次工序件直径：,（2）工序件高度的计算 根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得到如下工序件高度计算公式。,四、有凸缘圆筒形拉深件的多次拉深,有凸缘圆筒形拉深件的拉深过程与无凸缘圆筒形件的拉深过程相比，其区别仅在于将毛坯拉深至某一时刻，达到零件所要求的凸缘直径d时拉深结束；而不是将凸缘变形区的材料全部拉入凹模内。根据凸缘的宽度有宽凸缘和窄凸缘之分，两者多次拉深时有一定区别的。,窄凸缘筒形件拉深过程,宽凸缘件拉深,课题五 非圆筒形件的拉深工艺,一、阶梯拉深件的工艺方法,阶梯拉深件多次拉深时主要有从大阶梯到小阶梯和从小阶梯到大阶梯两种方法。,二、球面拉深件的拉深工艺方法,半球形零件的拉深系数为：,半球形件拉深系数与零件直径大小无关，其值大于圆筒形极限拉深系数。因此不能够作为设计工艺过程的依据。而以坯料的相对厚度t/D作为判断成形难易程度和选定拉深方法的依据。,通常球面拉深件采用不带压料装置的简单拉深模一次拉深成形（左图所示）。以这种方法拉深，在拉深初始凸模单点接触坯料，其余材料为悬空状态，处于自由状态，导致起皱，需要用球形底凹模在拉深工作行程终了时进行整形，也可以增大压料力或反向拉深。,
