TPM--全面生产管理

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1、TPM全面生产管理1主要内容 何为 TPM的推行步骤 TPM活动的展开及案例分析2l生产成本偏高,赢利能力不是太强；l生产过程控制不好，产品质量不稳定；l设备生产效率不高，事故、故障多；l员工积极性不高，主动改善不够；l缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点的气氛？ l管理效率不高，浪费多？ l部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？l为什么学习TPM？先看一下，我们企业有这些类似现象吗？3我们都知道管理的重要，但却看不到有突破性的改善 我们都很重视管理，但对管理的相关资讯认识却很少 是企业文化、是管理、是系统、还是技巧性的问题？然后思考一下，我们的管理的措施知之而知不足也1. 我们的改善意识是否足够

2、？ 2. 我们的管理方法是否足够？ 3. 我们的快速行动是否足够？4这就是我们企业需要推行TPM的理由！ 急需三个方面的转变观念的转变管理意识更新 方法的学习管理及改善的方法的学习 快速的行动持续开展生产和管理的革新活动52121世纪世纪成功的革新 TPM第一讲6一流企业必备的要素有哪些？成 果目 标体 质目 标挑 战极 限管 理体 系(TPI)目标展开目标展开(6)改善极限改善极限T P M 人的体质 :科学的分析提高思考力 物的体质 :体现处于理想状态的设备Boom - Up教育、培训世界500强秘密武器TPM7TPM的起源1- BM事后保全 2- CM改良保全 3- PM预防保全 4-

3、MP保全预防 5- PM生产保全 19501950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。19501950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。19551955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。现的，于是对这类故障提出了维护方法。19601960年前后，工业技术不断进

4、步，人们开始需要不年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。19601960年前后，美国年前后，美国GEGE公司综合上述保全方法，提出公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即了一套系统的保全方案。即TPMTPM的前身的前身PMPM。Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance8波 及 世 界 的 T P M 1.亚洲地区（日本

5、以外） 韩国（现代汽车，三星，LG） 台湾（中华映管） 新加坡（纳基工业） 印度尼西亚（尤尼利巴） 马来西亚2.欧洲国家 比利时（VOLVO EUROPA） 德国（VW） 波兰（SAAB-VALMET） 法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车） 意大利（FIAT） 瑞典、荷兰 葡萄牙3.美洲国家 美国（FORD MOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK） 巴西（大学有TPM课程） 哥伦比亚9各 行 业 TPM 普 及 现 状加 工 组 装 产 业装 置 产 业钢 铁 . 冶 金 ( 7 ) 化 学 ( 28 ) 纤 维 ( 3 ) 橡 胶 塑 料 ( 39

6、 ) 食 品 ( 12 ) 医 药 品 （5 ） 纸 类 . 纸 浆 ( 8 ) 印 刷 ( 21 ) 水 泥 . 建 筑 ( 23 ) 煤 气 （4 ） 石 油 （2 ） 汽 车 车 辆 (13)汽 车 部 品 (90)机 械 (22)家 电 (6)半 导 体 (17)木 工 （1）10T P M 早期的定 义1. 以追求最高的设备效率为目标.2. 以生产设备的一生为对象，确立整个保全系统.3. 由设备的计划、使用、保全等所有部门全面.4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5. 赋予员工管理动机,以自主小组活动推进生产保全.1189年改订后TPM的定义1.以建立建全最高的生产系统效率

7、化的企业体质为目标。 2.以生产系统的整体为对象,确立预防 “灾害、故障、不良”等浪费的运行机制。 3.包括生产、开发、销售、管理等所有部门。 4.从公司高层到第一线工作人员的全体员工参加。 5.依靠重复的小组的活动达到浪费为 0。12第部分第I部分阶段 I 阶段 自 主 管 理安 全 环 境重 点 改 善专 业 保 全初 期 改 善教 育 训 练品 质 保 全事 务 效 率6 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8大支柱活动涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。13活动维持TPM活动一般活动新维持改善新维持复原TPM活动的特色效果时间“维持

8、”差距“维持”复原差距“维持”步骤 1步骤2步骤3改善14TPM活动的3大要素- （现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论- （现场、现物、现象）-实事求是的三现主义- （从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义15M-人 M-机 M-料 M-法P-P-效率效率 Q-Q-品质品质 C-C-成本成本 D-D-期限期限 S-S-安全安全 M-M-士气士气 E-E-环境环境INPUTINPUT 革新OUTPUTOUTPUT 革新TPM原理企业生产过程 革新16TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动有组织的教育、培

9、训改善 人的体质改善 设备体质保全 部门运转 部门消灭设备浪费我是制造的人 你是维修的人维持、改善设备改善 企业体质 比设备 强的人设备能力的 最大发挥创 造 充 满 活 力 工 厂17TPM的3大思想TPM = PM + ZD + SG活动 预防哲学 (Preventive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect零缺陷) -与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Grou

10、p Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化预防保全延长寿命日常 预防防止故障 日常保全 清扫、注油、检查健康 检查测定故障 定期检查 诊断技术提前 治疗故障维修 提前对策 预防保全预防医学18TQC 与 TPM 的 比 较区 分管理的 对 象手 段人 材 培 养 小 组 活 动目 标 TQC 改善企业的体质 (提高效益心旷神怡的现场)TPM 目 的 品 质 (OUT-PUT.结果)4 M (IN-PUT.原因) 实现符合要求的 现 场现 物Hard 管理技术中心 (QC手法)固有技术中心 (设备保全技术) 自由的业余活动 (放任型)职制+小组一体活

11、动 (指导型)产 品的品质彻底排除浪费 (“0”志向)管理体系化（系统化 标准化）SoftTPMPG活动=+ 19PRODUCTIVITY 生产性 设备综合效率 97%(D司),92%(N司) 劳动生产性 2.2倍(A司),1.7倍(I司) 故障件数 1/20(I公司),1/15(S司) 附加价值生产性 1.5倍(T公司)QUALITY 品质 不良率 减少60%(A司),减少90%(T司) 顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司) 不良对策费 1/4(Y公司),1/2(N公司) LOT OUT 0(T公司)COST 成本 成本节俭 减少50%(R司),减少30%(A司) energy 节俭

12、 1/2(I,D公司) 保全费节俭 减少40%(A司),减少60% (K司) 人力的节省 1/2(I公司)DELIVERY 期限 消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司) 缩短工作时间 1/2(A公司) 重新运转率 1.3倍(I,T公司) 直通率 60%(T公司)SAFETY 安全停产灾害 0 不停产灾害 0 劳动灾害 0MORALE 士气特别提案件数 37件(I公司),28件(O司) 改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司) 设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)为企业 实现 利润目标 服务TPM带来的效果20设备综合效率人均生产量销售金额267500166020040060

13、0199819992000提高率201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高 87%单位：台/套工程不良率12584 94351567501000020000199819992000单位：PPM减少 40%D+0.5D+1D+2D+1.5减少故障/瞬间停止人均生产性PM 時間縮短提高效率DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化 ！21 全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自 信，排除了扯皮

14、怪圈） 上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循 环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞 争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨， 企业创新有工具）无形效果22【案例】 深圳理光TPM推进成果简介 TPM在理光实施两年以来，全公司改善提案的件数 为37 354件，1999年人均提案件数为3件/月以上, 是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活 力。 累计改善金额（19971999年）1 800万元。 四方面的改善效果如下： 1生产线效率改善效果： 效率提高40%，人数减少70人。 2仓库动力叉车台数减低改善效果： 物流量上升30%，动力叉车台数反而从33台减至 22台23 TOP的决心 是成功的关键 得到TOP的理解与支持 是成功的关键 确立并实施目标是成功的关键 各阶层主动履行职责 是成功的关键 大力推进重点改善 是成功的关键 制造健康优良产品 是成功的关键 确实的自主管理 是成功的关键 全员参与形成一个方向 是成功的关键 彻底的持续改善 是成功的关键 有特色的开展工作 是成功的关键事例1. TPM革新成功的 “10个关键”24第二讲