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1、培 训 知 识 1 目 录 前言 ( 1. 排列图 (p4 2. 因果图 ( 3. 层别法 ( 4. 检查表 ( 5. 散布图 ( 6. 直方图 ( 7. 控制图 (2 前 言 一些欧美及日本的企业，其品质管理一直处于领先的位置，学习他们的先进经验，取长补短，应用于我们自己的品质管理中，不失为明智之举。 在欧美、日本企业中，品质管理越来越受到重视，随着不断地积累与发展，品质管理的方法也呈现多样化， 缺陷管理、 6在许多世界级的企业中取得成功。 尽管品质管理的方法越来越多，但大部分都以统计作为基础。而在品质管理的众多方法中，有几种最基本、最常用的方法，广泛应用于企业的品质管理中，在下面将作一说明
2、介绍。希望能对刚刚从事品质管理工作的同事有些帮助。 3 一 排列图，也叫柏拉图。它主要是根据关键的少数，次要的多数的原理而作成。 二 在工厂的实际作业过程中，造成品质不良的原因很多，但有一些因素占有的比率很低，而有一些因素所占的比率就很高。排列图就是将这些因素加以量化，对占 80%以上的项目加以原因调查、分析，并采取适当的对策、措施进行改善，以获得品质效率的提升。 拉图） 4 三 排列图有两个纵坐标，其中左面的纵坐标轴表示项目的数量或折合成的金额数，右面的纵坐标轴表示各项目或金额的累计的百分率。图内的直方形分别表示各因素的作用大小；图内的折线是表示各因素作用百分率的累计曲线，也称为巴雷特曲线。
3、 拉图） 5 四 使用排列图进行品质分析，必须要确定不良项目类别， 按项目分类进行数据的统计与汇总，再按所得数据绘制出 曲线与直方形图。 确定进行数据的选取； 上（即大数靠近左纵坐标轴）； 拉图） 6 右纵坐标表示所占累计百分率； 将累计百分率标识在排列图上； 成排列图。 拉图） 7 五 某技术担当统计某月的产品电池 对不良现象分类统计如下表 : 数量（件） 百分率80 3 5 . 2 4 %64 2 8 . 1 9 %50 2 2 . 0 3 %15 6 . 6 1 %10 4 . 4 1 %8 3 . 5 2 %227 1 0 0 . 0 0 %累计百分率不良现象装配不良P C B 来料不
4、良超焊不良3 5 . 2 4 %6 3 . 4 3 %8 5 . 4 6 %9 2 . 0 7 %9 6 . 4 8 %1 0 0 . 0 0 %拉图） 8 作出排列图如下： 拉图） 3 5 . 2 4 %6 3 . 4 3 %8 5 . 4 6 %9 2 . 0 7 %9 6 . 4 8 %1 0 0 . 0 0 %0102030405060708090装配不良 P C B 来料不良 超焊不良 焊接不良 生产划伤不良 误判及其他不良0%20%40%60%80%100%120%某月电池不良柏拉图 件 n=227 9 从作出的排列图中可以看出， 产品不良为装配 ,焊接不良，因此，技术担当决定对上
5、述三项不良进行原因调查、分析，并采取对策，取得了很好的效果，大大降低了生产线的工程不良率。 拉图） 10 一 它的作用是什麽 ? 在品质统计中，运用排列图找出主要的问题后，需要进一步利用因果图来分析问题产生的原因。 “ 一项结果的产生，必定有其原因，应充分利用图解法找出其原因来 ” 。因它是表示特性（或结果）与要因（或原因）之间关系的图形，所以，又叫特性要因图。又因其形状象鱼刺，也称鱼刺图。通过此图形的绘制来寻找影响特性（或结果）的各要因（或原因）。因果图之构成是先列出发生品质变异的项目（即特性），然后对造成变异的因素进行分析，亦可以按照生产中的 4、机、物料、方法、环境）进行分析，将造成品质
6、变异的原因一一列出。 特性要因图、鱼刺图） 11 方法 设备 特性 人员 物料 环境 大枝 中枝 小枝 主干 特性要因图、鱼刺图） 因果图的基本格式如下： 12 二 其标明在图中的主干前端 （即图中的 “ 特性 ” 处）。 可能的原因全部显示出来。先将 第一层原因（即大枝）找出，展开形成第二层原因（即中 枝）；并将第二层原因展开，形成第三层原因（即小枝）， 依次展开，直到找出问题的源头为止。 最低层次原因中找出少量对特 性有主要影响的原因（即要因），并画上标记，对它们进一 步收集资料进行试验和确认，以采取适当的对策解决问题。 特性要因图、鱼刺图） 13 特性要因图、鱼刺图） 技能不足 焊锡触点
7、不对 焊锡不良 人员 物料 环境 作业方法 设备 新员工较多 锡线不良 焊锡时间太长 烙铁温度不稳定 烙铁维护不好 培训不足 注意力不集中 视线模糊 光线暗 噪音大 电压不稳定 三 一例中，技术担当确定对 锡不良和 中对焊锡不良的原因分析如下图： 14 经过如上图的分析，技术担当查找出的导致焊锡不良 的主要原因为： 于培训不足，造成操作人员操作技能不足， 导致焊锡不良发生。 于环境噪音大，光线暗，使操作人员注意 力不集中，视线模糊，导致焊锡不良。 于供电电压不稳定，致使烙铁温度不稳定， 导致焊锡不良。 于操作人员操作方法不对，焊锡时间 过长，焊锡的接触点不对，导致焊锡不良。 特性要因图、鱼刺图
8、） 15 各相关部门针对上述要因，经过检讨后，拟订如下对策加以改善： 对每位新员工安排一位老员工辅导， 使新员工尽快掌握正确的操作方法。 低环境噪音（对噪音大的设备加隔音罩），增加 作业现场的照明设备，使员工在较为舒适的环境中工作。 定工作电压，恒定烙铁温度。 所有员工按照正确的作业方法去作业。 以上就是应用排列图和因果图来分析、解决品质问题的一个事 例需要补充一点的是，在运用因果图时，可以针对其中的某一要因， 再次利用因果图展开，作更细致的原因分析，则形成二级因果图。则 该要因作为二级因果图的特性而存在，再进一步分析该要因的要因。 特性要因图、鱼刺图） 16 层法） 一 层别法也叫分层法，是
9、指对某一个项目，按统计数据分类进行 区别的方法。层别法是统计方法中最基础的工具。通常与其他方法 如排列图、因果图等结合使用。 二 层别法的目的是为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素 分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。 三 层别法的运用，一定要掌握分层的原则。 分层的原则是：使一层内数据的波动幅度尽可能小，而使各层 之间的差距尽量大。 17 四 分层是按一定的标志来划分的，在质量管理中，常按下 述标志分层： 月、日、班次分层； 人员的年龄、性别等分层； 型号、使用年限等分层； 成分、规格、批次、产地等； 工作条件、工艺方法等； 测试手段、不良类型等。 层法） 18 从表中可
10、以清楚地看到以不同班次、机台号、不良项目检出的不良进行分层，对该机种的不良状况一目了然，对该生产线每台机的不良检出情况也很清楚。 层法） 五 术员对 2003年 10月某生产线 班检出的 用层别法将结果列表如下： A# 机 B# 机 C# 机 A# 机 B# 机 C# 机 T E R 不良 30 38 36 38 34 35 2114D 偏 28 38 26 25 24 28 169利萨如不良 18 19 20 17 16 18 108I O P 大 8 7 8 9 7 6 45粘接不良 8 7 7 6 8 6 42不出 4D 波形 2 4 3 3 4 5 21早班 晚班合计数量班次机台号不良
11、项目19 一 作用是什麽？ 检查表又叫统计分析表。是以表格的形式将不良分类 以确定其主要不良的分布，以便于分析产生不良的原因。 其作用在于比较简单、直观地反映问题。 二 检查表的制作方法如下： 查人员、检查时间等； 检查表制作完成后，便可进行初步的不良分布分析了。 计分析表） 20 计分析表） 三 0现 其不良分布如下： 由该检查表可分析出，良品率为 72%，主要不良为物镜 脏污（ 10%）、焊锡不良（ 8%）和物镜粘接不良（ 6%）。须 调查原因并采取对策。 不良项目 数量 备注物镜脏污 5 10%物镜粘接不良 3 6%轭板盖粘接不良 1 2%焊锡不良 4 8%导线变形 1 2%良品 36
12、72%合计 50 100%抽检时间： 检查员： 21 四 检查表的形式多种多样，通常在品质管理中所用的表 格都可视为检查表，基本上是为了便于直观的反映品质问题， 属于基础品管统计工具之一。在进行品质问题的分析与解决 的过程中，都会用到检查表，只是经常与其他的方法混合使 用，正是由于它的这种基本特点才使得它在一些人的印象中 是无关紧要的，但检查表确实是品质管理方法中最为基础的 方法，在这一点上，检查表与层别法是一样的。 计分析表） 22 一 的作用是什麽 散布图，也叫散点图，或相关图。根据此图可研究两变 量（ x， y）的相关关系。从而确立两变量的关系，为正确分 析和决策提供依据。 二 r 相关系数 1.0r1 ； 2.当 r=1， x与 3.当 r=0时，回归直线平行于 x与 称 不相关或无相关。 r 1， x与
