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1、,Line balancing 平衡生产线范例,设想一个有8道工序的生产线每道工序耗费的工时不同(每工序一人),荫影部分表示损失的时间,而整个生产线的循环时间等于最耗时工序的作业时间.,生产线平衡率计算公式,平衡率= 50%平衡损失率=1-50 % =50%,各工序总时间,人数 循环时间,100%,120,8 30,100%,表示生产线平衡状态的好坏,生产线平衡的改善,改善瓶颈作业(即工序3钻孔) ,将工序3的定位动作(8秒)分担给工序2完成.合并作业内容,将工序5和7与随后的检查动作合并.增加机械装置,提高工序4拧螺丝的速度至22秒完成.,措施执行后,重新计算平衡率,看看改善的效果,平衡率=
2、 100%= 88.6%平衡损失率=1-88.6%=11.4%,20+18+22+22+15+20,622,厂房布置U型机器摆置,使各制程间彻底做到及时化，确保制程内的现场存量一定。可以稳定人员的作业场所范围。消除无意义的走动。能做到因应工作量的少人化(一人多工程) 。从上一个过程取用必要的量。减少搬运及过多存货的浪费。,出口,入口,廠房佈置直線型擺置,指產品一個一個逐項製造，可使生產過程流暢，每樣在製品沒有等待加工的時間，同時也可確保不會一次生產大量需要的產品。從上一個過程取用必要的量。減少搬運及過多存貨的浪費。每人有專用工作台。,START,工作流程設計,混線生產：把單功能作業員變成多功能
3、作業員，一位作業員一個接一個地在週期循環時間內，依產品工作流程順序，有規則的操作幾種不同的機器，以完成多種不同的製程。,改善前,改善後,機器自動操作,時間,人工作業,機械,作業員,作業員,機械,步行,A,B,C,A,作业员与3台冲压机的人机配合图,记录与规纳问题的法宝MEMO改善备忘录 (30分钟),3U MEMO(5),不合理 unreasonableness不均匀 unevenness无效不节省 uselessness,观查3U的技巧(5),最少不间断&客观仔细观查5分钟5w1h何事what为何why何处where何时when何人who何方法how,3U MEMO 范例(20),3U ME
4、MO 格式,编号,1.不合理2.不均匀3.浪 费,3U MEMO填写程序,编号,使用一贯的编号,所属单位名称,姓名,作业内容详细填写,要点,工程名称,1.不合理2.不均匀3.浪 费,选出属于3U中的哪一项,填写发现问题时的日期,具体定量地写出问题点5w1h,画出问题点的略图,具体、定量地写出解决问题的方案与实施事项5w1h,想出解决方案或实施时的日期,画出简易图形,说明改善要点&标准化草案,金额,填写和提案的关系,成果,优先关注点,人多的地方人员闲置的地方半成品,成品多的地方搬运与存取,距离,次数多的地方准备工作时间长的地方人机配合的地方不方便加工或工作的地方,改善工序的手法(30),产品工艺
5、分析工序流程的5W1H(5),1.Why 目的为何2.Where何处执行3.When何时做4.Who由谁做5.What作什么6.How如何做,1.去除不必要的工作2.寻找更合适的位置3.有无更好的时机4.有无更适宜人选5.可否简化作业内容6.有无其它更好方法,工序流程改善方向ECRS原则(5),Eliminate 取消Combine 合并Rearrange重排Simplify 简化,ECRS原则,工序流程分析的自主检察(10),有无可省略的工序有无与其它工序可重组可否工序简化各工序是否有标准化工序是否平均,产品工艺分析检查表,产品工艺分析检查表（续）,新品试做与量产前准备(10)4M1E,解决
6、作业效率与安全问题(30),动作经济原则动作分析法(10),双手同时开始与结束双手动作对称身体动作优先以低等级进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯性减少动作注意力动作节拍性,作业配置原则(10),不同形式下的“一个流”生产方式1,不同形式下的“一个流”生产方式2,不同形式下的“一个流”生产方式3,不同形式下的“一个流”生产方式4,解决工作教导问题(30),现场作业不良的主因(3),LSL,USL,总体运作流程问题,人为问题,基本技术问题,人为失误的必然性(5),好的作业者&领导者?好的教导者新作业员永远训练不足新技术的移转困难,新人问题工作教导法(10),说给他听做给他看说给你听做给你看工作单元分割,说给他听做给他看,说给你听做给你看,工作单元分割,标准化与工作单元再分割,看板系統,使用訊號裝置來控制及時生產流量Kanban指訊號或指示卡容器可用來代替卡片員工依排程生產但執行時根據看,谢谢！,
