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1、工艺管道安装 通用规范及注意事项2006.01GB50235-97;50236- 98;SH3501-2002的区别lGB50235属于工业金属管道安装的通用 规范lGB50236侧重于现场设备和工业金属管 道的焊接规范lSH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒, 可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特 种钢的焊接.工艺管道安装规范及验收标准l准备l验收l安装l焊接l试压吹扫l验收一 施工准备l1 施工技术准备l1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整 、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工，并参加 图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件。l1.2 施工前必
2、须具备配管施工图(包括单线图)，单线图并应与管道 装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规定审批的安装 方案。l1.3 所有参加的施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要 求。l1.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格 证书，资格证应在有效期内。l1.5 配管的焊接应有成熟的工艺规范，并编制了焊接工艺指导书 指导配管施焊。l1.6 施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师 ，下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口编号，如实施过程中 有更改，应及时调整。l1.7 压力管道已报经技术监督部门审批。一 施工准备l2 施工现场准备l2.1 施工现场达到”四通一平”，
3、并能满足施工要 求。l2.2 土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接 手续。l2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管 线预制条件。l2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪 表等均在有效内。一 施工准备l3 管道分级l按SH3501-2002标准分级l按国质检锅2003108号标准分级按SH3501-2002标准分级管道级别适用范围 SHA、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外） 、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道 、设计压 力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。 SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道 2、毒性程度为高度危害介质管道
4、（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质 管道除外） 3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道 SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道 2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中 的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为 管道分级的依据。在用工业管道按设计压力、设计温度、介 质等因素分为GC1、GC2、GC3级1 符合下列条件之一的工业管道为GC1级： a 输送现行国家标准职业接触毒物危害程度分级GB5044中规定的毒性程度为极度危害介 质的管道； b 输送现行国家标准石油化
5、工企业设计防火规范GB 50160及建筑防火规范GBJ 16中 规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力4.0MPa的管道； c输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力4.0MPa，并且设计温度400的管道 d 输送流体介质，并且设计压力10.0MPa，的管道。2 符合下列条件之一的工业管道为GC2级： a 输送现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160及建筑防火规范GBJ 16中 规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力4.0MPa的管道； b 输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力4.0MPa，并且设计温度400的管道； C 输送可燃
6、流体介质、无毒流体介质，设计压力10.0MPa，并且设计温度400的管道； d 输送流体介质，设计压力10.0MPa，并且设计温度400的管道。3 符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： a 输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力1.0MPa，并且设计温度400的管道； b 输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力4.0MPa，并且设计温度400的管道 。二 材料验收l管道组成件的检验l阀门试验的管理规定2-1管道组成件的检验l1 质量证明书l2 根据设计文件的规定对管道组成件的规格、 材质、质量等进行检验l3 衬里件内衬质量的检验l4 设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间
7、腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告l5 保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不 能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。2-2阀门试验的管理规定l1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设 计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒 流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。l2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29186C的非可燃流体，无毒 流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和 密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。l3 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.
8、5倍，试验时间不得少于5min， 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为 合格。l 4 试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外， 密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀 门试验记录”。l5 公称压力小于1Mpa，且公称直径600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力 试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验 进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连 续。 l6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个 安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安
9、全阀最初调试记录”。 三 安装l卷管加工l管道焊接l管道安装3-1卷管加工的一般规定l1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜 小于200mm。 l2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜 小于50mm. l3 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。l4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内 壁的不贴合间隙应符合下列规定： 对接纵缝处不得大于壁厚的10 加2mm,且不得大于3mm。离管端200mm的对接纵缝处不得大 于2mm。其他部位不得大于1mm. l5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1，且不 得大于3m
10、m。平直度偏差不得大于1mm/m。 l6 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时， 宜在管内进行封底焊。 l7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部 位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计 壁厚。 3-2管道焊缝位置的一般规定l直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径 150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。 l焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点 不得小于100mm,且不得小于管子外径。 l环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊 缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，
11、且不得小于 100mm. l不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 l有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝 不应小于50mm。 3-3管道安装前应准备什么?l1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装 要求，并已办理交接手续。l2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 l3 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。l4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂 物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设 计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂、 内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。l 3-4管道预制l1管道预制应按系统单线图进行，按单
12、线图的尺寸要求切割及组 对，并留有调整尺寸。l2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切 割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端 面倾斜偏差不应大于管外径的1，且不大于3mm。坡口加工采用 角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接 工程师给出的型式及要求加工。l3 管道预制应遵守下列规定(1) 为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段 预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：l(2) 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即 和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致， 在预制段上做出安装方向标
13、记和材料标识；l(3) 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应 超过壁厚的10，且不大于2mm；l(4) 预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度 。自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm ）项 目 允 许 偏 差 自 由 管 段 封 闭 管 段 长 度101.5 法兰面与 管子中心 垂直度 DN300 2.02.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 3-5管道清洁和封闭l1储存的管材必须保持管口封堵，保证管 内清洁。l2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大 直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹 扫完的管道要封口，封口率要达100， 封口前要经质量工程师检查确认签证
14、。3-6管道安装的一般规定l1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。l2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有 影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。l3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式 拼接，不得平口对接。l4 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理 时，安装前应进行退火处理。l5 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。 l6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺 栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每 个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 l 7 高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热 态紧固或冷态紧固；3-6管
15、道安装的一般规定l8 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等 方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺 陷。l9 合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 l10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前 进行。 l11 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置 于套管内。穿墙管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高 出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。 管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞。 l12 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口 。l13 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量 不得超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片。 l14 埋地钢
16、管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经 试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层 。 3-7与机器连接的管道安装l1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装 管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管 道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道 因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。l2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的 法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法 兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。 l3 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机 器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于 6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。
