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1、SPC(Statistical Process Control) 统计过程控制新进员工培训之clownyhexxxxxxxxxxxx有限公司 品保部要求课堂纪律 手机：关机或打震动 讨论：人多，不便进行 发言：允许，但请不要 起哄 睡觉：请自便，但是要 考试 总原则：请不要影响他 人课程要求 关于SPC的基本概念 ：过程、变差、SPC 、过度调整 X-R图的绘制与使用 一些常见的统计工 具过程 一组将输入转化为输出的相互关联或相 互关系的活动，就过程。 一个过程的输入通常是其他过程的输出 组织为了增值通常对过程进行策划并时期在 受控条件下进行活动 输入输出支持活动，如 ：培训、设备 维护等管理
2、活动或 资源提供过程单元流程,活 動谁主导？、 谁配合？输出 产品、服务 等效率绩效测量 时间 成本 等指标硬件 软件 环境等输入 材料、需求、 顾客及法规要求 等过程名称怎么做 方法、程序过程分析-龟形图分析法 WHOOUTPUTMEASUREMENTWHATINPUTHOW使用什么？（材料/设备）1、检测设备、量具、标准块； 2、车间隔离区； 3、控制点。谁进行？（能力/技能/培训）1、有资格检验员、操作员； 2、质量负责人（领班）； 3、培训授权。输 入1、不合格品/可疑产品 ； 2、顾客投诉； 3、过程异常、SPC图纸 ； 4、设备发生异常。过 程生产中不合格品控制输 出 1、识别产品
3、； 2、隔离/通过； 3、分类/返工通知； 4、停产通知。如何做？（方法/程序/技术）1、按程序（不合格品控制）； 2、不合格品评审； 3、返工/返修指导书； 4、SPC图； 5、分隔/追溯性； 6、标准样品。使用的关键准则是什么？（测 量/评估）1、反应速度、时间； 2、内外顾客反馈； 3、PPm下降程度； 4、质量成本； 5、退货分析。产品生产过程分析“乌龟图”过程控制系统 有反馈的过程控制系统模型过程的呼声人设备材料方法 产品或环境 服务输入 过程/系统 输出顾客的呼声我们工作 的方式/资 源的融合统计方法顾客识别不断变化的 需求量和期望变差/波动 过程的单个输出之间不可避免的差别变差的
4、两个原因：普通原因特殊原因变差的两个趋势集中趋势离散趋势过程控制的需要 检测-容忍浪费：抽样或100%检验的不足 预防-避免浪费：质量是生产出来的，不是检验出来的在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不 可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等 基本因素的波动影响所致。波动分为两种：正常波 动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免 因素）造成的。它对产品质量影响较小，在技术上 难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由 系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响 很大，但能够采取措施避免和消除。过程控制的目 的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动 状态。为什么要应用SPC统计过
5、程控制（SPC）是一种借助数理统计方法的 过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信 息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影 响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达 到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处 于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因 素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。 由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性 一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改 变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析 控制的。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行 ，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要
6、求。 SPC技术原理SPC的概念 使用诸如控制图等统计技术来分析过程 或其输出以便采取适当的措施来达到并保 持统计控制状态从而提高过程能力。一组重要的统计概念 平均值、中位数 极差、标准差 计量型数值与计数型数值计数型数值和计量型数值平均值（Xbar或X）河水平均深度 1.4M, 士兵平均身高 1.7M平均温度20度 平均主义害死人 !中位数（ ）=X(n+1)/2 n为奇数Xn/2 + Xn/2 +1 n为偶数 2极差（R)，组距作用: 表明数据之间的离散 程度标准差 （Sigma) 标准差总体标准差 =样本标准差 =通常用样本标准差近似的估计为总体标准差 标准差的意义：一组数中各单个值与总
7、体平均 数之间的平均离差，说明改组数的离散程度标准偏差与极差的关系（对于给定的样本容量, 平均极差-R越大,标准偏差- 越大）X范围范围XX范围RRR特殊原因一种间断性的，不可 预计的，不稳定的变 差来源。有时被称为 可查明原因，存在它 的信号是：存在超过 控制线的点或存在在 控制线之内的链或其 他非随机性的情形。普通原因造成变差的一个原 因，它影响被研究 过程输出的所有单 值；在控制图分析 中，它表现为随机 过程变差的一部分 。变差（波动）的普通原因与特殊原因的区别每件产品的尺寸与别的都不同范围 范围 范围 范围 但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围 范围 范围 分布可以通过以
8、下因素来加以区分位置 分布宽度 形状或这些因素的组合如果仅存在变差的普通原因， 目标值线 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测。 预测时间范围 目标值线 如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 预测 移，过程的输出不 稳定。时间范围局部措施和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题过度调整 过度调整是把每一个偏离目标的值当作 过程中特殊原因处理的作法。如果根据每一次所做的测量结果来调整一 个稳定的
9、过程，则调整本身就成了一个变 差源。过程控制 目标：对影响过程的措施做出合理经济 的决定 过程在统计控制下运行（过程受控）： 仅存在造成变差的特殊原因 过程控制的作用：当出现变差的特殊原 因时报警；反之，不报警过程控制受控（消除了特殊原因）时间范围不受控（存在特殊原因）过程能力 过程能力是指过程处于受控状态下（不存 在变差的特殊原因）的实际加工能力 一个稳定过程的固有变差的总范围 过程能力是由造成变差的普通原因造成 工序能力高时：产品品质出现异常的几率 越小 工序能力低时：产品品质出现异常的几率 越大过程能力受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）规范下限规范上限时间 范围 受控但没有
10、能力符合规范（普通原因造成的变差太大）过程改进循环 1、分析过程 2、维护过程本过程应做什么？ 监控过程性能会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并本过程正在做什么？ 采取措施。达到统计控制状态？确定能力计划 实施 计划 实施措施 研究 措施 研究计划 实施3、改进过程措施 研究 改进过程从而更好地理解普通原因变差减少普通原因变差带有不同水平的变差的能够符合规范的过程（所有的输出都在规范之内）规范下限LSL规范上限USL范围LSL USL范围不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出）LSLLSL USLUSL范围范围过程能力指数（Cp) 过程能力用过程能力指数来加以量化Cpk=(T-2)/
11、6 其中， =|Xbar-(T/2)|Cp=T/6 T=（USL-LSL)USL:公差上限LSL:公差下限无偏情况下 ：存在偏移时：Cpk值的判定原则Cpk值处理原则1.67Cpk 无缺点考虑降低成本 1.33Cpk1.67 维持现状 1Cpk1.33有缺点发生 Cpk0.67 采取紧急措施，进行品质 改善，并研讨规格 过程控制的工具-控制图上控制限中心限下控制限 控制图是1924年休哈特博士在贝尔实验室 发明的。 基于可控制和不可控制的变差的区分。 二战后的日本工业企业将控制图应用到极 致，为战后日本的经济复苏做出了很大的 贡献控制图原理-3Sigma原则 当质量特性的随机变量x服从正态分布
12、时 ，则x落在3 的概率是99.73%。 根据小概率事件可以“忽略”的原则：如 果出现超出3 范围的x值，则认为过程 存在异常。 所以，在过程正常情况下约有99.73%的点 落在在此控制线内。 观察控制图的数据位置，可以了解过程情 况有无改变。控制图的控制线 中心线（CL): X 上控制线/限（UCL): X+ 3 下控制线/限（LCL): X- 3 右转90度3 3 x+ 3 x- 3 xx99.73%公差界限与控制界限的区别 公差界限：区分合格品与不合格品 控制界限：区分正常波动与异常波动UCLLCL第类错误（）：虚发警报第类错误（）：漏发警报两类错误两类错误都会造成损失上下控制限间距变大： 减小， 增大上下控制限间距变
