陶瓷墙地砖生产工艺流程

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1、陶瓷墙地砖生产工艺流程厂址选择：产生毒害气体或粉尘方向的上方向，在居民区 的下方向交通运输方便，能利用水运为佳，靠近原料产地或销售地区，原料的矿物组成、 化学组成、物理性能和工艺性能对生产工艺和 产品质量起决定性作用。要考虑合适的燃料来源有丰富的水源和电力有排水的便利条件厂区划分：主要生产区：制泥、成型和烧成辅助生产区：放置辅助车间仓库、堆场区：要求有较大面积作为各种原料 、燃料、包装材料和废料的堆存区域。动力区：由锅炉房、煤气站组成，由于考虑到 会排出有害气体和消耗大量燃料，要设置在 厂房后部，并考虑运输方便。厂前区：原料进厂基泥配料球磨过筛除铁泥浆池喷雾干燥过筛料仓混合成形干燥饰釉烧成分级

2、成品工艺流程配料：由于关系到配方的准确性和工艺操作的 可行性，故必须严格检验器具的准确性 和稳定性；球磨：坯料的细度对产品的烧成有很大的影响 ，如果细度波动过大，就会导致产品烧 成收缩不等，同一批产品有不同的尺寸 ，为稳定压机工序流程图送料 布料 冲压 推送到平台 顶出砖坯 翻砖 上线 入干燥窑（一）夹层：是指坯体内部有分层现象。产生的原因： 1、坯料水分大，在不大的压力情况下， 表面就被压实，分水分封闭 了气体通路，较多气体不易排出，在压 力撤去后膨胀，造成坯体易裂。严重时 坯体表层鼓起或边部有是显示的平行于 表面的裂缝。水分含量过小，坯体不易 压实，强度低，不足以克服残留在颗粒 间少量气体

3、膨胀的斥力，造成微裂纹。2、粉料水分不均当粉料陈腐时间不够，造成局部过干或 过湿，会造成压制成形困难，使坯体出 现夹层。克服的办法可延长粉料的陈腐 时间。3、当粉料含有大量细粉，在压制过程中 ，阻碍空气排除，易产生层裂。建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉 应控制在4%以下。4、填料不均，由于小布料车布料密度不 一样，导致布料、加压不均，坯体排气 差异大，生成分层。5、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理，多 余气体要求有足够的时间和通道排出，上、下 模芯与模框内衬板的间隙过小，使气体排出困 难而滞留在坯体中，造成分层。一般间隙为 300300配为0.160.18mm，400400配为 0.24

4、0.26mm。间隙过小会分层，还会引起上 模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料 喷出损失，从而引起局部缺粉，影响成形质量 。6、操作不当，上模芯下降过快，导致一 次加压过快，压力过大，使气体无 法从模腔内的粉料中排出，造成分层， 应采取先轻后重的方法，还有是上模芯 上升太快，使一次占二次冲压的时间间 隔短，模腔内粉料中的气体未完全排出 ，也造成分层，适当的做法是增加排气 时间及排气行程，降低一次压力。7、上模芯不在同一水平面上 由于上模芯的高度不同，导致各坯体间 的加压不均匀，坯体排气状况不同， 造成个别坯体夹层。（二）坯体厚度不均，是指坯体各部位 厚度不均，一般应控制在坯体厚度的 4%以

5、内。产生的原因：1、上、下模芯不平。 2、布料栅格运转时发生不完全阻塞，使 布料器行程不够或过大。 3、布料速度调整不当或布料器前进与下 模芯下落不能同步。 4、布料器刮料板不平或粘有粉料。（三）大小头：是指出窑砖坯 尺寸边长相比大小不一。大小头形成的主要原因是粉料压制后坯 体致密度分布不均，或模具的影响，或 窑炉的影响。一般情况下，大小头总是 和厚度偏差有密切联系。形成的原因：（1）布料不均匀1、布料器布料运动是数设置不合理。 2、布料器的运动与模框面没有保持平行，布 料过程中模腔部分区域布料过 多。 3、下模芯或磁座变形，模腔内填料量不一致 。 4、布料器行程不合理，以致模腔前缘布料量 偏

6、多或偏少。 5、压砖机顶模装置的顶杆前后高度不一致， 模芯第一次下降时模芯模芯面 倾斜。 6、喂料栅格板太软或其间隔被誉为损坏。（2）模腔中粉料压制过程受力不均。解 决的办法是严格控制模具和布料器的 安装精度。（四）粘模：从粘模角度讲，大颗粒粉 料较易粘模，反之，粉料愈细，愈不 易粘模，但过细，会导致其它缺陷如强 度低，开裂等。粉料过湿、模芯未加热 或过低、未经常清洁模芯、胶面质量有 问题、模具的光洁度不够等。目前模芯 上用的胶面材料，目的就是减少粘模。（五）裂纹:坯体产生裂纹的种类较多。1、崩裂：是指坯体的侧面有极细小的不 规则裂纹。 产生的原因：是模具内衬板出模斜度不 合适，使坯体在脱模时

7、侧面受力。 解决的办法：是调整内衬板出模斜度。2、纵裂：是指坯体背面中间位置有纵向 裂纹。 产生的原因：模具下模芯推坯速度太快 ，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击 力。3、边缘破裂：是指坯体边缘部位产生的 破碎性裂纹。 产生的原因：模具上、下模芯与内衬侧 板磨损严重造成间隙附近的料损大，坯 体边缘部位物料堆放稀疏，强度不够， 使产品边缘部位产生破碎性裂纹。4、坯裂，坯体经烧成后，出现大量不规 则裂纹，产生的原因有粉料过干，釉坯 干燥不彻底，坯体遭受外力或震动。5、掉角、掉边，是指被压制的坯体角部 发生破碎或开裂现象。产生的原因：推杆所致，下模芯推坯不 到位，粉料流动性，坯体强度，操作不 当，模

8、具使用寿命过长，缝隙大而使砖 坯面部疏松粗糙。干燥素烧窑流程图 生砖坯 高湿低温区 中湿中温区 快冷带 慢冷带 低湿高温区 干燥窑出口 釉烧窑流程图 上釉砖坯 预热带 烧成带 快冷带 慢冷区 急冷区 釉烧窑出口 五、窑炉岗位工作内容（一）开机前的准备事项1、检查窑体耐火材料有无严重的烧蚀和裂缝 。 2、温度仪表：控制仪器电器原件是否正常工 作。 3、各种减速装置运转正常，无漏油，超温， 超负荷现象。 4、齿轮、链轮、链条松紧适度，啮合良好， 辊棒在窑内运转平稳正常。 5、柴油缸要加足油，柴油输送管路、电动执 行机构及各种阀门密封性能良好，工作灵敏可 靠。6、所有风机运转正常，负压、流量均能达到

9、使用要求 ，无振动现象，电机无超温、超负荷现象。 7、应急发电机的电池的储电能力，随时处于可应急发 电状态和电池输出电压、电流达到设计要求。 8、油泵防护装置，罗茨风机安全阀等齐全，有效。 9、各种闸板，调节阀位置正确，灵敏可靠。 10、各运动件润滑良好，无明显的磨损锈蚀。 11、控制电柜各种电气按钮开关灵敏可靠。 12、各种风机的冷却水是否打开，进入循环状态。（二）开机顺序1、清理窑炉各系统部分的杂物，启动全 窑传动电机，使辊棒均匀转动，将石棉 塞好。 2、按顺序启动排烟风机、雾化风机、助 燃风机并将各风压调整到正常使用范围 。 3、启动油箱油泵，检查油管，各阀门， 密封性能是否达到要求。

10、4、检查所有热电偶，温度仪表，控制装 置的工作是否灵敏可靠。5、将执行器设置手动状态，流量阀调到 4060的执行角度。 6、调节好每只喷枪的雾化风压，助燃风 压用明火点燃烧咀。 7、点火从最后烧成下部喷枪开始，升温 递增不超过1200C/小时。 8、当温度达到1000以上时，将执行器 和温控表设置自动状态， 让温度得以自动控制。 9、做好产品的入窑试运转和窑墙保温。（三）正常生产1、每班例行检查事项每30分钟一次，发现异 常立即处理，如超20分钟处理不了立即汇报窑 炉长。 2、窑炉传动部分要求：每支辊棒都要运转； 传动齿轮、链条无异常；传动电机无发热。 3、油路及燃烧部分要求：油路无漏油以杜绝

11、 火患；燃烧器无回火， 漏油；燃烧器两边燃烧数量、风量、油量，燃 烧状况要求一致以避免温差，并及时发现燃烧 器有无熄灭或温度是否稳定并每小时做好温度 记录；执行器是否稳定。4、风机部分要求：抽热、排湿风机水冷 状况；风机的运行状况， 风量抽力有无异常，窑压是否稳定；各 风机传动轴承的机油润滑是否良好。 5、窑体部分要求：辊棒间做好石棉保温 ；窑墙有无膨胀异常现象。（四）产品质量要求1、每30分钟检测一排出窑产品的变形， 并每小时记录一次，注明砖号、时间、 产品尺码、变形量、出窑方向几个项目 ，变形要求塌角小于0.5mm，波浪形不允 许。并填写车间窑尾砖变形记录表 。 2、每30分钟到分级处详细

12、了解窑炉缺陷 一次。包括裂纹、落脏、变形、烟熏过 火、生烧、熔洞等。（五）烧成温度要求1、烧成温度参照产品的烧成工艺卡，根 据实际情况进行调整。 2、1050前可波动20。 3、1050缓冷结束可波动10。 4、快冷段可波动15。 5、干燥窑的温度只允许10。七、辊道窑烧成缺陷分析烧成制度是否调试得合理，最终还要由 烧出的产品质量来判定。产品质量的优 劣，决定了产品在市场上的竞争力，因 而克服产品缺陷、提高产品质量对企业 来说是至关重要的陶瓷产品的缺陷一般都要经过烧成后才 能发现，而且烧成后缺陷一旦产生就无 法挽回，故俗话说陶瓷是“生在原料、死 在烧成”。因此，热工窑炉的技术人员、 操作人员应

13、对各种缺陷有一定的认识， 才能对所出现的缺陷进行分析后对症下 药，消除或减少缺陷，提高产品质量与 档次。然而，造成缺陷的原因往往是错综复杂的，即 使是同一缺陷也不一定能找到一个固定的解决 模式，而要根据窑炉结构特点、产品种类、燃 料种类，甚至季节特点等具体情况加以分析。 产品缺陷除了烧成工序产生的外，大多往往是 前段工序造成的隐患，经过烧成工序反映出来 的，而且许多缺陷并不是单一原因造成的。故 虽重点分析烧成缺陷，但也不刻意区别缺陷来 自烧成或前道工序。（一）开裂开裂是辊道窑快烧建筑瓷砖等产品时较 常出现的一种缺陷，可分为升温阶段开 裂与降温阶段开裂。升温阶段由于制品 尚未瓷化仍呈颗粒状，故此

14、时开裂出窑 后特征为断面粗糙，裂口呈锯齿形，又 因开裂后还经高温煅烧，故裂口边缘圆 滑，裂缝中可能有流釉。降温阶段开裂 因制品经过了烧成带高温瓷化，开裂后 必然呈现断面光滑、裂口锋利的特征。1、升温阶段开裂升温阶段开裂多发生在砖坯边缘（见图7-3） ，最常发生在预热带前段，即蒸发阶段。主要 原因是坯体入窑水分较高而窑头升温又过急， 传热速率大于水分向外蒸发的传质速率，坯体 表面硬化使内部水气不易排出而造成开裂，故 此种开裂一般裂口较大，又称大口裂。解决办 法是严格控制坯体入窑水分，在窑炉操作上通 过调整排烟支闸等来降低窑头温度，对明焰辊 道窑还可调小或关闭预热带辊下第一、二对烧 嘴，以避免预热

15、带开始时温度升得太快。在预 热中后期如升温过急由于晶型转化等也可能发 生开裂，此时开裂一般裂口很小，锯齿也细小 。辊道窑烧成，这种缺陷不多见，有也多出现 在外侧等温度条件不良处。升温阶段开裂除烧成因素产生的外，还 有两种较常见，即硬裂与层裂。硬裂的 特征是形如鸡爪或蚯蚓壖动似小裂纹（ 见图7-4）。这一缺陷主要是粉料水分不 均匀或填料、加压操作不当，使砖坯密 度不一致，待到入窑升温时收缩也就不 一致，因而造成开裂。解决这一缺陷主 要从改进前道工序着手，如增加粉料存 腐时间、改进填料与压砖的操作。层裂是与砖面平行的开裂，在墙地砖生 产中常有出现，但问题不是出在烧成， 原因主要是成型时粉料内空气排

16、除不足 而封闭在坯体内，烧成时排出不顺畅造 成膨胀（产生夹层）或裂开（产生层裂 ）。解决这一缺陷要从配方开始入手， 减少片状结构的原料（如滑石、方解石 等），改进造粒方法，正确掌握压砖操 作等。2、降温阶段开裂降温阶段开裂又称风裂或冷裂，在快速烧成的 辊道窑中较易发生，但也容易在烧成过程中依 靠经验采取正确的窑炉操作调试而加以克服。 该缺陷在石英晶型转化区最易出现，应调节好 冷却带鼓入冷风与抽出热风的各闸板，使600 500温度范围内降温缓慢。有时出窑产品 靠窑墙边部开裂较多，这很可能是辊子与孔砖 间密封不严，而缓冷段窑内呈负压，吸入冷风 从而引起风裂，应经常检查辊孔密封情况，并 及时用陶瓷棉补充以堵塞漏风处。产品冷却时易引起开裂的另一区段为急冷后段 ，辊道