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1、5混凝土的一些质量通病分析、防治和处理【摘要】混凝土工程施工过程中一些质量通病普遍存在，又难于解决且不能根除，只能针对具体情况进行原因分析、防治和处理。【关键词】混凝土、质量、通病、防治、处理混凝土工程施工过程中经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全是工程管理人员较头疼的问题。本人通过多年实际工作对混凝土的一些质量通病进行阐述与同行们探讨：一、干缩裂缝1、现象干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在0.050.2mm 之间，大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。2、产生原因（1）干缩裂缝出现在混凝土养护结束后的一段时间或
2、混凝土浇筑后的一周左右。水泥中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩不可逆。主要由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果：混凝土受外界条件影响，表面水分损失过快，变形较大，内部湿度变化较小变形较小，较大的表面干缩变形受混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。（2）干缩裂缝和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥用量、集料性质和用量、外加剂用量有关。3、防治措施6（1）选用收缩量较小的水泥，降低水泥用量；（2）混凝土配合比设计中尽量控制好水灰比的选用，掺适量的减水剂；（3）严格控制混凝土搅拌和施工配合比，施工用水量；（4）加强混凝土的早期养护，适当延长混凝土养护时间，覆盖养护；（5）在混凝土结构
3、中设合适的收缩缝。二、塑性收缩裂缝1、现象混凝土在凝结前，表面因失水较快而产生的收缩。一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯。较短的裂缝一般长 200300mm，较长的裂缝可达 20003000mm，宽 15mm。2、产生原因（1）混凝土在终凝前几乎没有强度或强度较小，或混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快造成较大负压使混凝土体积急剧收缩，而混凝土此时强度无法抵抗其本身收缩而产生龟裂。（2）混凝土水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等因素影响。3、防治措施（1）选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐水泥；（2）严格控制水
4、灰比，掺加高效减水剂或是增加混凝土的坍落度和7和易性，减少水泥及水的用量；（3）浇灌混凝土前，将基层和模板浇水均匀湿透；（4）及时覆盖塑料薄膜或潮湿草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或在混凝土表面喷养护剂养护；（5）在高湿和大风天气设遮阳和挡风设施及时养护。三、沉陷裂缝1、现象沉陷裂缝多为深进或贯穿性裂缝，走向与沉陷有关，一般沿与地面垂直或呈 3045角方向发展，较大的沉陷裂缝一般有一定的错位，裂缝宽度一般与沉降量成正比。裂缝宽度受湿度变化影响较小。地基变形稳定之后，沉陷裂缝也基本趋于稳定。2、产生原因（1）由于结构地基土质不均匀，松软或回填土不实，或浸水而造成不均匀沉降所致；（2）因模
5、板刚度不够，模板支撑间距过大或支撑底部松动导致；（3）冻土支模。3、防治措施（1）对松软土、回填土地基在上部结构施工前进行夯实和加固；（2）保证模板有足够强度、刚度和稳定性，使地基受力均匀；（3）防止混凝土浇筑过程中地基被水浸泡；（4）模板拆除时间不能太早，且注意拆模先后顺序；（5）冻土上设模板时采取预防措施。8四、温度裂缝1、现象一般只在混凝土表面较浅范围内产生。走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板长度尺寸较大的结构，裂缝平行于短边；深入和贯穿性的裂缝一般与短边方向平行，裂缝沿长边分段出现，中间较突出。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较明显，冬季宽，夏季窄。2、产生原因（1）混
6、凝土浇筑后，在硬化过程中，水泥水化产生大量水化热，由于混凝土的体积较大，大量水化热聚积在混凝土内部不易散发，导致内部温度急剧上升而混凝土表面散热较快，形成内外较大温差，造成内、外部热胀冷缩程度不同，使混凝土表面产生一定拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，多发生在混凝土施工中后期。（2）在混凝土施工中当温差变化较大或混凝土受到寒潮的袭击等，会导致混凝土表面温度急剧下降，而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。3、防治措施（1）选用低热或中热水泥；（2）减少水泥用量，将水泥用量控制在
7、450kg/m3以下；（3）降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在 0.6 以下；（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，9降低水化热；（5）改善混凝土搅拌工艺，降低混凝土浇筑温度；（6）高温季节浇筑时用遮阳板等辅助措施控制混凝土的温度；（7）预留温度收缩缝；（8）加强混凝土养护，及时覆盖湿润的草帘、麻片等，适当延长养护时间；（9）大体积混凝土施工时合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热、减小约束。五、化学反应引起的裂缝1、现象（1）混凝土酥松，膨胀开裂；（2）纵向裂缝，沿钢筋的位置出现。2、产生原因（1）混凝土拌和后产生一些碱性离子，这些离子与某些活性骨料产生化学反应
8、并吸收周围环境中的水而体积增大。此裂缝一般出现在混凝土结构使用期间，一旦出现很难补救。（2）混凝土浇筑振捣不良或钢筋保护层较薄，有害物质进入混凝土使钢筋产生锈蚀，锈蚀钢筋体积膨胀，导致混凝土胀裂。3、防治措施（1）选用碱活性小的砂石骨料；（2）选用低碱水泥和低碱或无碱的外加剂；（3）选用合适的掺和料抑制碱骨料反应；10（4）保证钢筋保护层的厚度；（5）混凝土级配要良好；（6）混凝土浇筑要振捣密实；（7）钢筋表层涂刷防腐涂料。六、蜂窝1、现象混凝土结构局部出现酥松，砂浆少，石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、产生原因（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料的加水量计量不准，造成砂浆少
9、，石子多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；（4）混凝土未分层下料；振捣不实或漏振或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；（7）基础、柱、墙根部未加间歇就继续浇灌上层混凝土。3、防治措施（1）认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适，混凝土下料高度超过 2m 设串筒或溜槽，浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇筑中，应11随时检查模板支撑情况，防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11
10、.5h，沉实后再浇上部混凝土。（2）小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后支模，用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，如清除困难可埋压浆管排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。七、麻面1、现象混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面但无钢筋外露现象。2、产生原因（1）模板上表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面沾的水分被吸去，使混凝土失水过多出现的麻面；（3）模板拼缝不严，局部漏浆；（4）模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷或失效。混凝土表面
11、与模板粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3、防治措施（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用胶条、腻子等堵严，模板隔12离剂选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷，混凝土应分层均匀振捣密实，到排除气泡为止;（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。八、孔洞1、现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2、产生原因（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混
12、凝土；（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣后振动不到，形成松散孔洞；（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、防治措施（1）在钢筋密集处及复杂部位采用细石混凝土浇混凝土，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞的两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振，砂石中混有粘土块，模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清理。（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗；湿13润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实。九、露筋1、现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2、产生原因（1）浇筑混凝土时，钢筋
13、保护层垫块位移或垫块太小或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；（5）拆模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。3、防治措施（1）浇筑混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，加强检查，钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超 2m 时，用串筒或溜槽下料，防止离析；模板充分湿润并堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时，设浇灌道，避
14、免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣及时调直，保护层混凝土振捣要密实；利用同条件试块，防止拆模过早，破坏楞角。（2）表面露筋后，刷洗干净，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将露筋部位充满抹平，露筋深处凿去薄弱和突出颗粒，洗刷干净后，用比原标号14混凝土高一级的细石混凝土填塞压实。十、缝隙、夹层1、现象混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。2、产生原因（1）施工缝或变形缝未经接缝处理，清除表面水泥薄膜和松动石子，未清除软弱混凝土层并湿润就浇灌混凝土；（2）施工缝处锯末、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒溜槽，造成离析；（4）底层交接处未灌接缝砂浆，接缝处混凝土未振
15、好。3、防治措施（1）认真按施工规范要求处理施工缝（变形缝）表面；接缝处杂物清净，混凝土浇灌高度大于 2m 设串筒或溜槽，接缝处浇灌前先浇 50100mm 厚原配合比无石子砂浆，以便结合良好，加强接缝处混凝土振捣。（2）缝隙夹层不深时，将松散混凝土凿去，刷干净，用 1：2 或 1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用高压水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。十一、缺棱掉角1、现象结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，楞角有缺陷。2、产生原因（1）模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造15成脱水，强度低；（2）施工温度低，拆模过
16、早；（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，被碰掉；（4）模板刷隔离剂或涂刷不均匀。3、防治措施（1）模板充分湿润，混凝土浇筑后专人浇水覆盖养护，避免过早拆模，拆模时注意保护棱角；吊运物体防止撞击棱角，做好棱角的成品保护。（2）将缺棱掉角处松散颗料凿除，冲洗湿润后，用 1：2 或 1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或用比原混凝土标号高一级的混凝土捣实补好，认真养护。十二、表面不平整1、现象混凝土表面凹凸不一，或板薄厚不一，表面不平。2、产生原因（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍，未用抹子找平压光；（2）模板支承强度不足或支撑松动、泡水，使所浇混凝土早期养护时发生不均匀下沉；（3）混凝土未达到一定强度，上人操作或运料，使表面凹陷不平或印痕。3、防治措施（1）按施工规范操作，混凝土浇灌后，根据控制标高点用抹子压平；16（2）模板要有足够的刚度，强度和稳定性，要支在坚实地基上，有足够的支承面积，防止浸水；（3）在浇筑混凝土时，混凝土强度达到 1.2N/mm2以上，再上人走动。十三、强度不够1、现象混凝土试块抗压强度平均值低于设计强度值。2、产生原因（1）水泥不合格，砂、石
