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1、!“#$%静压成型的主要缺陷及克服办法静压时的主要缺陷表现及克服办法分述如下。起鳞开裂是产品的主要缺陷之一， 它是在消除成型压力时压缩空气膨胀导致的。在最终成型压力下， 压坯气孔中的剩余压力可达到几十个大气压。 当消除成型压力时， 压入的空气瞬间平衡构成压力降， 空气的弹性促使压坯起鳞。即使起鳞开裂缺陷不明显， 制品内也会存在内应力，使结构各向异性， 降低其物理机械性能、 电性能等。要预防起鳞缺陷， 可采取以下措施：（1）除去压制过程中坯体内的空气。在压制时， 既要消除压塑粉中的空气 （空气体积含量为 !?=） ， 也要除去压制过程中坯体内的空气。 可用压块法、 真空处理法、 振动法等不同的方
2、法去除压塑粉中的空气， 这些方法可以增加压塑粉的填装量和压模体积的填装密度。（;）阶梯压力。在压制过程中， 通过构成阶梯压力的方式去除空气，第一阶梯的单位压力不应超过=3 !;3 =+A8， 保持最终成型压力能产生良好的效果。在自动压机上成型制品时， 必须使压机的循环作业制度适合所生产制品的品种。（:）缓压。陶瓷压制工艺的经验证实， 缓慢压制方式有利于从压件中挤出空气， 从而提高压件的密度， 更完全地实施材料的压实过程，还能消除材料内产生的部分应力。因而在陶瓷和耐火材料的生产中， 采用最多的压制设备是液压机。（2）间隙。在阴模和阳模之间保留排除空气的间隙，有利于克服起鳞开裂缺陷。 在阳模和脱模
3、器上构成起始于阳模平面并转向其侧面的锉纹。在压制低压装置瓷时， 应把阴模的工作面制成锉纹， 锉纹深度为=3 ;!=3 :BB C9倾斜角为:=“， 间距为13 =!13 BB。（）粒化。为了克服起鳞开裂缺陷， 生产中最好使用粒化压塑粉， 因为这种粉体比非粒化粉体具有更高的导气性。（7J5L F8CE=G8C MN:MOMP FG5 658=.C=.A G5 H87C S5A5B=.C =87BT65=7CE.A 5BGC7B8/B568H7B= 8CS G5 U8. =./?5 G5H U565 S7=BJ=5S7C .6S56 . 7HT6.?5 G5 VJ8/7G5 T6.SJB= 3 5
4、BGC7B8/ B568H7B =，=87BT65=7CE，S5A5B后校正模压制度或压模尺寸。龟裂是最常见的缺陷之一。龟裂有多种形式， 如纵向龟裂、 横向龟裂、 网状龟裂、 径向龟裂、 角龟裂等。形成龟裂的主要原因是压件脱离阴模时两种相互垂直的力 （即压坯的弹性膨胀和阴模的压缩作用） 对压件的作用。 为了避免这种作用， 必须做到制备的压塑粉均匀， 整个阴模内的压塑粉填装一致， 特别是在压制复杂形状部件时更应如此； 压制品整个断面的密度均一； 阴模工作面的锥度起始于受压制品的下端； 成型压力最佳化； 压制品脱模顺利； 采用润滑剂降低制品脱离阴模的作用力； 脱模器准确地平行于压制方向轴移动。阴模
5、工作部分磨损严重，会使压件在脱模时龟裂； 压塑粉中的结合剂过多， 阻碍粒子间的接触， 同样可引起半成品龟裂。压制品表面的网状龟裂可能因压塑粉中的水份分布不均， 成型后收缩不一， 形成细小裂纹而后扩大， 以特殊的网状形式存在于制品表面而形成。沿部件孔口的径向龟裂 （丝裂） 极为常见， 产生原因为：阳模和脱模器的孔眼不同心导致形成部件孔口的型芯柱弯曲； 型芯不直； 型芯表面处理精度不高； 无型芯锥度和半径 （小圆角） 等。为了克服这种缺陷， 必须提高阳模和脱模器同心度的制作精度， 实现压模部件 （阳模、 脱模器、 型芯座架） 的配套生产； 提高型芯的处理精度， 保障其锥度； 控制型芯的直径和平直度
6、。壁厚不均缺陷是因压模中阴模和阳模之间的同心度受破坏而引起， 要克服这种缺陷须对压模定中心。预防产生这种缺陷的最有效措施之一是采用配有导柱的压模。 压机滑块因磨损而摆动时， 也可能引起产品壁厚不均， 这时应调整或更换压机的导向装置。压制品的椭圆度缺陷产生于烧成过程中。制品煅烧时， 为防止制品熔结在匣钵上， 依据坯料组成和烧成温度，可在匣钵底部撒上干石英砂、 氧化铝或电熔刚玉。但垫砂不应含有铁杂质， 以免熔结在匣钵底部， 造成对应的坯体部位不再收缩， 使制品整体呈现椭圆度。制品底部的垫砂应为单层颗粒， 以保障被烧坯体沿着垫砂颗粒自由向其中心收缩， 使制品在烧成过程中获得均匀的收缩度， 可大大减少
7、或完全消除椭圆度缺陷。为了使匣钵底平坦， 在使用垫砂的同时， 应将待烧制品与垫砂磨合， 以保障制品整个端面的垫砂层均匀。为了检验垫砂层的均匀性， 应将磨合后的制品拿起， 如发现制品有悬起段， 说明制品该处未与垫砂接触， 须在此添加适量垫砂并重新磨合。要制取极小椭圆度的制品， 应在支托上烧成。支托的成型密度应较小。支托的收缩系数要大于坯体的收缩系数， 这种收缩系数差有助于将坯体保持在支托中心部位。采用静压工艺， 如同其它任何一种陶瓷成型工艺一样， 可通过改变所施加的成型压力来改变支托密度。 但必须考虑坯体与用相同单位压力成型的支托在收缩系数方面的不同。应根据具体坯体选择支托的成型压力， 而不应参照该种坯体的最佳成型压力。1N
