qc_降低设备故障率(ppt)

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1、 QC小组成果报告小组名称：维修QC小组课题名称：降低故障率注册日期：单位名称：车间10.4%机组5.4%炉80%机组8%压缩机二、选题理由（一）2008年8月至2009年2月车间各设备机组故障时间分布图二、选题理由（二）结论80%的产品质量问题出现在工序，影响质量极为关键；100%的产品需要通过机工序， 机作用极为关键；2008年8月至2009年2月各设备机组在产量、质量、安全三项指标作用图70%的安全隐患问题涉及 ，影响安全生产极为关键。二、选题理由（三）公司2009年发展战略存在存在 问题问题故障率高故障率高 的影响的影响确定确定 课题课题自恢复生产以来，通过不断检修维护基本满足生产需

2、求，但故障率偏高，减少了产品通过量，造成产品质 量不稳定，同时影响安全生产。设备结构复杂，相对其他设备机组故障所占车间总故障 时间达80%；故障率高造成产品产量较低、质量不稳定 ，制约新产品的开发，同时安全隐患多易发生设备事故 。降低故障率公司公司 现状现状X 为了开展好活动，我们制定了详细的活动计划。计划完成三、活动计划项目采用 手法计划与实施进度地 点负责人三 月四 月五 月六 月七 月八 月九 月十 月十一 月P可行性分 析调查表车 间 目标确定柱状图原因分析 主因确定排列图 鱼骨图制定对策图 表D实 施C效果检查调查表A 标准化图 表总结和下 一步打算四、现状调查机 组 各 部 分 故

3、 障 时 间 统 计项目系统名称时 间（小时）08/0908/1008/1108/1209/0109/02各系统故障 时间合计组 成120502 1086.3255.82835.1212.71412.51510.49.173.7315.0502112.0523.52.552621210203.058.05252.153.21.0518.350042501118.0219.021271513.184.14故 障 率故障时间合计48.7251.8443.1546.839.643.2273.31故障率（%）7%7.2%6.2%6.5%5.5%6%合计平均6.5%对2008年9月至2009年2月份车间

4、机组的故障率情况进行统计，作调查表如下：08/09 08/10 08/11 08/12 09/01 o9/0208/09 08/10 08/11 08/12 09/01 o9/027% 6.2%7.2%6.2%5.5%6.5%故障率实际状况月度分布图Text in here (unit: %)年/月四、现状调查7654321根据以上调查分析，可以看出：1、 2008年9月至2009年2月机组主要故障时间主要集中在压缩空气系统 、传动系统和液压系统三部分。2、 2008年9月至2009年2月实际平均故障率为6.5%，最低为09年1月份 的5.5%。故障率6.5% 故障率5%本次活动确定目标为：故

5、障率降低到：5%现 状目 标五、目标确定运行运行故障故障六、目标可行性分析年1月份故障率均低于5.5 %由和 众多技术骨干组成的小组成员具备较高的理论知识和实 践经验。设备主管技术部门对目标制定充分肯定；全体 QC小组成员和班组成员、技术骨干充满信心。目标值切实 可行客观 因素故障率的高低直接决定产品的通过量，进而 决定车间总产量的；运行的稳定性直接决定产品质 量的高低；公司领导高度重视不断加大设备技改投入。实践 证明主观 意愿素质 具备七、故障率高原因分析利用排列图法查找故障率高的末端原因故障率 系统名称故障时间故障率高的因素机组各系统名称 故障 时间各末端 因素所 占故障时 间比 率（%）

6、循环水系统压缩 空气 系统传动系统电气 系统机械 系统08.9至09.2故障时间分布1035.2 2053.712.05218.05 18.351184.14273.31故 障 率 高 的 末 端 因 素人1.维修技能低 0282500005229.3 %2.责任心差1001021302.1 10.1 3.7 %3.操作使用不当0232252032.0421.047.7 %机4.设备老旧杂陈2013020005134.8 %5.正常损坏周期232223232103111.3 %料6.备件缺少或型号不配38510052104105720.9 %7.备件质量差011200010382.9 %法8.

7、设备管理制度不健全0202.300022412.3 4.5 %9.计划检修、保养不及时2171191.541114896.3 35.2 %环10.检修、操作环境差000020000353.7 %通过排列图标法共查找造成故障率高的末端因素10条确认内容 Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to add Text末端原因八、末端原因分析验证 结论结论结论结论结论结论结论负责人:维修技能低责任心差操作使用不当结论结论设备老旧杂陈非要因非要因非要因

8、非要因确认方法: 技能考试标准和内容: 掌握本岗位安全 操作规程；按时 参加业务培训； 技能考试成绩及 格技能考试 ：95%符合确认方法: 工作评定标准和内容: 认真执行本岗位 安全、质量、包 机等各项责任制工作考评 ：99%符合确认方法: 现场调查标准和内容: 监督检查、工艺 纪律检查现场调查 ：99%符合确认方法: 现场调查标准和内容: 设备配置满足生 产需求现场调查：公 司加大了对部分老 设备的改，基本满 足生产需求负责人:负责人:负责人:：末端原因确认内容 Click to add Text Click to add Text Click to add Text Click to ad

9、d Text Click to add Text Click to add Text八、末端原因分析验证 结论结论结论结论结论结论结论负责人:正常损坏周期备件缺少备件质量差结论结论设备管理制度不健全非要因是要因非要因非要因确认方法: 现场调查标准和内容: 有合理备件储备； 没有因备件无储备 或储备型号、规格 不符现象，不因无 备件影响检修现象 。现场调查 ：不符合确认方法: 现场调查标准和内容: 客观上因设备老旧 杂陈或者达到了部 件使用年限正常更 换而停机生产确认方法: 现场调查标准和内容: 所储备备件为正规 厂家生产，具有合 格证等表示；性能 、标准满足设备正 常使用。现场调查 ：存在1%

10、不符 合现象，协调更 换确认方法: 现场调查标准和内容: 制定有较为切实可 行的设备管理、设 备考核、检修标准 、设备包机、设备 巡查的管理制度。现场调查 ：符合现场调查 ：车间部分设 备因投入生产年 限较长，必须进 行正常检修停机 负责人:负责人:负责人:：确认内容末端原因八、末端原因分析验证 结论结论结论结论结论负责人:计划检修、保养 不及时检修、操作环境差是要因非要因标准和内容: 机械故障部位无 缺油；液压密封 件损坏时在更换 周期内确认方法: 现场调查现场调查 ：不符合确认方法: 现场调查标准和内容: 施工、检修场所 照明照度符合要 求；无其他影响 正常检修的因素现场调查 ：符合要求负

11、责人:本次活 动共对 10条末 端因素 进行了 调查分 析，分 析主要 原因有 两条。九、要因确认-定主因一、备件计划不周全，备件缺少二、计划检修、保养不及时因各辅助运行设备多且关联性强，无备机设备占多数，因此即使任何细小 部位出现故障均会造成整个机组停机，所以机组任何部位一旦出现备件缺少均 会出现较长时间等待停机，成为影响轧机正常生产的要因之一。系统相对较为复杂，润滑点众多，液压装备运用广泛，电气、机械系统 运行精度较高，因此检修计划不周全，润滑保养不到位、定期更换不及 时均造成不确定性停机现象频繁出现。对策要因目标措施 Description of the contents十、制定对策负责

12、人备件 计划 不周全 ， 备件 缺少1.分解落实 备件计划责 任1.极大减少因缺少备件造成的 停机故障。1.明确包机责任人对所包机设备备件的 统计责任；2.严格对包机人所包设备因 缺少备件造成长时间停机的考核。2009 年 五 月 至2009 年8 月车 间现 场2.使包机责任人加强设备巡查 ，及时发现隐患部位对因排查不到位造成的设备故障严格考 核2.严格备品 备件审批制 度1.对备件型号的正确性把关建立、完善各设备机组备件档案2.对照备件库存情况，调整购 买计划，避免重复采购由材料员定期调查仓库库存 技术员调查备件部位的实际状况计划检修保养不及时1.保证备用 设备完好有备用设备的机组一用一备

13、1.严格执行备用设备倒替运行制度；2.备 机故障立即修复。2.定期更换 易损部件 减少运行过程中的不确定停机 ，特别是夜班维修力量薄弱时 期的故障概率。定期统计分析易损部位，制定符合实际 的定期更换部位表，重点是液压密封件 ；3.制定完备 的检修、保 养计划1、严格落实设备包机制度，根据设备实 际运转状况，制定检修计划；2.制定细 致完备的润滑、保养周期表，严格执行 。时间 地点根据确定的两个要因，小组成员讨论研究，制定出可实施性对策表3.对因排 查不到位 造成的设 备故障严 格考核十一、对策实施2.严格对包 机人所包设 备因缺少备 件造成长时 间停机的考 核。对策实施1、建立 、完善各 设备

14、机组 备件档案2、由材料 员定期调查 仓库库存技术员调查 备件部位的 实际状况1.明确包 机责任人 对所包机 设备备件 的统计责 任；分解落实备件计划责任2.严格备品备件审批制度要 因 一备件计划不周，全缺少备件十一、对策实施2.存在问 题的备 机必须 及时修 复，时 刻保证 完好。 对策实施要 因 二计划检修、保养不及时1.定期统 计分析易 损部位， 制定符合 实际的定 期更换部 位表2.重点对 液压密封 件进行计 划性更换1.严格执 行备用设 备倒替运 行制度；1.保证备用设备完好2.定期更换易损部件3.完备落实保养计划1.严格落实 设备包机 制度，根 据设备实 际运转状 况，制定 检修计

15、划2.制定细 致完备的 润滑、保 养周期表 ，严格执 行故障率5.3% 2009年5月 故障总时：38.2h 效果检查故障率4.5故障率5.2%故障率4.7 2009年7月 故障总时：33.9h 2009年6月 故障总时：36.3h 2009年8月 故障总时：32.4h在QC小组成员的努力下，经过半年的工作，故 障率总体平稳降低，取的了较为明显 的效果： 2009年5月8月份平均故障率：4.9%故障率6.5%故障率5%活动前目标值十二、目标值检查运行运行故障故障故障运行活动后故障率4.9%1.提高了产量2.提高了质量3.保障了安全 充分保证了设备的运行时间，工序产品通过量极大提 高，为产品产量

16、的提高奠定了坚实的基础。年提高产量可达300多吨。 设备的稳定运行，减少了生产过程中的影响产品质量 的不利因素，产品质量极大提高。为车间开发多多种高附加值产品提供了坚实的设备保障 通过降低设备故障率，设备安全稳定运行 。车间年实现全年安全生产。经济效益效益测算：通过QC小组成员的共同努力，实现故障率降至5%以下 的目标，即提高了有效的生产时间，从而提高产量，稳定质量：1、年提高产量计算：2、社会效益：减少了随机停机概率，保证订单及 时完成，保障公司信誉。3、其他：稳定、提高了产品质量，为车间开发多种高附加值产品提供 了坚实的设备保障；保障了设备的安全稳定运行。- 加强设备管理各项制度的落实：不