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1、 成都第二绕城高速公路（东段）项目 （k0+000k11+180）白土河特大桥桩基白土河特大桥桩基 施工安全技术交底施工安全技术交底四川公路桥梁建设集团有限公司A2 合同段 A2-1 项目经理部2012 年 11 月 12 日成都第二绕城高速公路东段项目 施工技术交底施工技术交底施工单位： 四川公路桥梁建设集团有限公司 合同号： A2 监理单位： 珠海市公路工程监理有点公司 编 号： 工程名称桥梁工程分部（分项） 工程名称钻孔灌注桩基础交底提要白土河特大桥桩基施工技术交底审核人交底部门及 交底人工程科交底日期2012 年 月 日接收交底部 门及人员交底内容：1 1、施工概况施工概况白土河特大桥
2、主线桩号为：K0+939.5，本桥按整体式双幅设计，桥梁净宽为215.25m，交角 90。上部构造采用左幅：18-30+4-29+40+8-29.5+2-40+10-30m,右幅：18-30+4-31+40+8-29.75+40+11-30m 先简支后桥面连续预应力砼 T 梁，桥长 1319 米，下部构造桥台采用肋台板，桩基础。桥墩均为双柱式墩，桩基础，基础按摩擦桩设计，共计 192根桩。桥墩台采用 GJZ300x450x63、GJZ350x450x69、GJZF4350x450x65 型矩形板式橡胶支座，0#、43#桥台各设置一道 80 型伸缩缝，5#、10#、15#、20#、24#、29#
3、、34#、39#桥墩处设置 160 型伸缩缝。二、施工准备施工准备1施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。2平整场地在桩基施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。3桩位放样进行施工放样，作业队配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土砂浆或混凝土进行加固加固保护，以备开挖过程中对桩位进
4、行检验。4选定合适位置挖好泥浆池，一般 2 个墩位共用一个泥浆池。三、施工工艺三、施工工艺施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。1埋设护筒护筒采用 5厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大 20cm，长度视地质和水位情况确定。采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面 30 厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于 1。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。2钻机就位根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后
5、方可进入下道工序施工机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在 2 厘米范围内。3泥浆制备泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在 1.051.2 之间，粘度控制在 1720s，砂率控制在 4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙
6、稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。泥浆性能指标及检验方法如下：泥浆比重：控制在 1.051.2 之间（粘土层：1.051.10；砂层：1.071.15；有承压水的粉、细砂层：1.101.20），采用泥浆比重计检验；粘 度：控制在 1720s，采用 50000/70000 漏斗法检验；含砂率：新制泥浆不大于 4%，用量杯法检验；桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。4钻孔（1）采用冲击钻或冲抓钻机进行施工。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂
7、在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（2）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。（3）钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。（4）钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。（5）钻进过程中，操作人员
8、随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度。（6）冲程大小应根据通过的土层情况掌握。通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用大冲程（4-5m），使卵石、漂石或基岩破碎。当通过砂、砂砾石或卵石夹土层时宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程。在任何情况下最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。如遇流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例。为正确提升钻锥的冲程，宜在钢丝绳上用油漆标注长度。钻孔桩钻孔允许偏差见附表附表 1 1。（7）当钻孔深度达到
9、设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。5一次清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入相对密度小于1.05 的优质泥浆循环置换，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于 20cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。6.坍孔的预防与处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密
10、度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。对于地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上 1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。并严格控制冲程高度7钢筋笼的制作、运输及吊放钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场整体制作、一次吊装入孔。（1）钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。（2）钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱
11、钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。（3）箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用双面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于 5dcm，单面焊不得小于 10dcm。搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。（4）受力钢筋接头处采用闪光对焊，搭接接头钢筋端部应打磨。同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的 50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的 10 倍，另外，墩身主筋搭接接头尽量避免设在基顶以上 3m 范围内。（5）焊接的钢筋笼在运输、安装和浇
12、筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋采用直径 0.72.0的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（8 字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。（6）钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋笼每隔 2m 设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈 45角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度相同。（7）钢筋笼存放、运输钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用
13、彩条布覆盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。（8）探孔器制作探孔器钢筋采用直径 20 mm 的钢筋制作，探孔器直径与桩径相同、直线段长度为桩径的 46 倍，探孔器下部配筋要适当加强，以满足下沉的需要。 （9）钢筋笼吊装钢筋笼制作完成后， 经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度
14、。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊
15、第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。（10）钢筋笼定位钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重 合。然后在吊筋顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢，在钢护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁顶 5cm 左右），并将整个钢筋笼支托于枕木上。8导管安装导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在 2030cm。导管中部节段应等长，
16、配 12 节 11.5m 的短管。底部节段长度 4m 以上、与漏斗下连接部位应选用长度为 100cm、50cm 的导管。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250400mm 的空间。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。9二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于 200mm 时，则利
