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1、减少烧损的措施1、炉料炉料对烧损的影响主要体现在粒度、形状尺寸、化学成分、纯净度及表面洁净状况。 炉料的粒度、形状尺寸大小关系到自身氧化皮的多少及其与炉气接触面积大，粒度小的炉料与炉气的接触面积大，而且本身氧化皮多，所以损耗量大。杂质含量大的炉料带入较多的氧气，因此烧损量大。表面有油污、漆胶、不洁净的炉料在炉内熔炼过程，因有机物的燃烧放热导致铝熔体的局部过烧，使熔损加大。2、温度控制熔体温度控制过高会增加熔体的吸气量和熔化损耗；温度控制过低熔体黏度大，杂质和氢气很难去除，合金元素分布不均，这种情况下扒渣所造成的熔体损失就会加大。3、熔炼时间熔炼时间过长，造成熔体吸气量增加，吸入的氧气直接使铝氧
2、化，吸入的水汽也和铝发生反应。4、装料顺序应该在炉低加入表面积大而体积小的散碎料，尽量减少火焰与炉料的直接接触面积。提高加料效率，减少炉门开启次数和时间，缩短熔炼时间。5、熔渣处理据有关资料表示：扒渣精炼后浮到熔体的渣与熔体的亲润性很好，湿润角小于 90，两者呈混熔状态粘附在一起成糊状混合物，若直接扒渣则会带出大量的铝，其含铝量可高达 90，即便做一些处理也可达 75以上。所以熔渣的处理是很重要的减少烧损的途径。扒渣时使渣在炉门稍停顿，使铝空出。对扒出的渣及时进行处理，快速降温终止渣铝反应，对大渣块或有亮火团的渣，应及时捣碎摊开，减少渣铝反应损失铝。6、强化员工的操作技能和责任心加强对员工技能培训，尤其是装炉、点火、搅拌、扒渣、精炼等操作技能，提高操作质量，保证生产各个环节的有效控制，有效降低熔炼烧损。
