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1、QA 和 QC 的区别QA 是 Quality Assurance QA 最重要的职责在于系统层面的完善，侧重于题目的防范及对已发生之题目之 Root Cause 探究及其 Permament C/A 之实施，从而降低不良的产生。随着 QA 的出现，企业的质量管理范围进一步推广，包括了整个品质保证题写的范围，质量管理职员的权限也进一步增大。有些企业 QA 还包括了 CS（顾客满意）的业务，就是处理顾客的投诉：分析、对策、顾客满意度调查等业务。QC 即 Qualite Control 指检验，在质量管理发展史上先出现了“QC” ，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC 的工作主要是产成
2、品，原辅材料等的检验，QA 是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等. QC 最重要的职责在于对制成品（主要包括 Raw material,in-process goods,finish goods，In-process audit）的监控，侧重于通过 Sample Inspection 来Detect defectIPQC 的检验范围包括： 产品：半成品、成品的质量。 职员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。 设备：设备运行状态，负荷程度。 工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。 环境：环境是否适宜产品生产需要。 l 工序产品检验：对产品的
3、检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。 ? 质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或进库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。 ? 质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。 ? 员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。 ? 员工互检：下道工序操作职员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引
4、起包庇、吵执等造成品质异常现象。 ? 多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流进下道工序或进库，但检验成本较高。 l 工序品质检验：对职员、设备工艺技术环境等的检验。 四、 成品出厂检验（OQC） 成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。 检验项目包括： 成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。 成品标识检验：如商标批号是否正确。 成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 成品功能性能检验。 批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。 五、 产品标识和可追溯性 1、产品标识是指通过标志、标记或记录来识别产品特定特性或状态
5、，这里提到的产品不仅是最终产品，而是泛指生产和服务提供全过程的采购产品、中间产品和成品。标识系统的范围可包括原材料、半成品、设备、职员等。 2、在生产和服务提供过程中，当需要对不同种产品加以区分时，就应规定采用适宜的方法标识产品。当产品自然状态本身即可清楚地区分其种类时，则无需做出标识。 3、当测量和监控对识别产品状态有要求时，应对每一种状态给予同一标志或标记。 4、标志的方式可根据所生产的产品和提供的服务的特点而定，标识的方式：印章、代码、悬挂物、符号、分区等。 5、产品可追溯性是指通过记载的标识，追溯产品历史、应用情况或所外场所的能力。实施可追溯性管理可以有效防止同种产品不同个体（批次）之
6、间的混淆。在有可追溯性要求时，组织需要明确规定需追溯的产品、追溯的范围和标识及记录的方式。应采用唯一性标识来识别产品的个体或批次，并对需追溯的情况做出相应记录。 l 追溯的对象可以是过程，可以是产品，可以是批次，可以是具体的零部件，也可以是设备等。 六、 产品防护 在内部处理和交付到预定的地点期间，组织应对搬运，贮存、包装、防护和交付等进行适当的控制。l 搬运、运输：应保证搬运过程不对产品造成损坏或变质。品质管理与流程有着密切的关系,下面就流程的六个要素和六大特点进行介绍“流程”的六个要素：1.输入资源2.活动3.活动的相互作用（即结构）4.输出结果5.顾客6.价值流程具有以下 6 个特点：1
7、. 目标性：有明确的输出（目标或任务） 。这个目的可以是一次满意的客户服务；可以是一次及时的 产品投递，等等。2. 内在性：包含于任何事物或行为中。所有事物与行为，我们都可以用这样的语式来描述， “输入的是什么资源，输出了什么结果，中间的一系列活动是怎样的，输出为谁创造了怎样的价值。 ” 3. 整体性：至少两个活动组成。流程，顾名思义，有一个“流转”的意思隐含在里面。至少两个活动，才能建立结构或者关系，才能进行流转。4. 动态性：由一个活动到另一个活动。流程不是一个静态的概念，它按照一定的时序关系渐渐展开。5. 层次性：组成流程的活动本身也可以是一个流程。流程是一个嵌套的概念，流程中的若干活动
8、也可以看作是“子流程” ，可以继续分解若干活动。6. 结构性：流程的结构可以有多种表现形式，如串联、并联、反馈等。往往，这些表现形式的不同，给流程的输出效果带来很大的影响。PQC 运作（下面的重点）！简介一、 PQC 制程管制：資料准備：(制令、BOM 表、相關技術資料、作業標准單元、自互檢卡)設備查核：(耐壓机點檢、气鑽點檢、治具等)物料核對：(依 BOM 表核對物料是否正确，對易混用的物料使用部品首件標簽標示于作業人員前面，防止用錯物料。)作業查核：(依制程管制規范查核作業人員的操作動作是否符合要求。)不合格品控制：(不良品要求標示、隔离。)首件檢查：(對需換線的新制令的机种進行首件檢查，
9、填寫首件檢查記錄表 。)异常處理：(部品异常分析原因，反饋相關厂部協助處理改善，結构异常反饋技術改善，填寫异常報告單 。)整机品質檢測：(在生產線包裝站位前，每小時抽 5 台檢查外觀、結构配合性等，反饋修護、相關責任人員改善，記錄于制程檢查記錄表中 。)重檢管制：(依重檢流程對 FQC/QA/客戶/品保判的重檢批進行重檢問題點作業員檢查動作的落實、重檢效果的管制。)退 料：推荐PQC 工作重点PQC 工作重點1、 能正确全面了解生產線所做机种的品質歷史問題与制程管制重點，并摘錄于生產看板与矯正看板上。2、 物料的正确性与裝配性提前确認确保生產，要求物料員提前領取相關物料到位，特別是异常品。如：
10、安規部件、電木殼色差部件等。3、 制造標准的确定、确認，以樣品簽核留樣為主：A、 首件樣机制作留存。B、 交接首件樣机留存。C、 制令批色差首件部品簽核留存至出貨執行。D、 制令批標准樣机留存生產線至批量收尾，以确保品質的一致性。4、 檢測的治具化、規范化；扭力的控制、測試；拉力的控制、測試以及間隙大小的控制、測試等均應治具化規范化。自制确定一些固定的治具。如：間隙限度規等供生產線使用。5、 看板管理。利用記錄看板与矯正需求看板將生產線問題點与歷史問題點予以記錄、公布。生產線作業問題予以爆光。6、 作業動作、方法的稽核。教導 執行 查核 确認。7、 制程管制。對于生產線 5S 執行不力，如每
11、2H 清洗一次流水線未予執行；積壓嚴重，同一問題點經指正未予改善的給予停線并給出對策。對生產中人為造成的重大漏失。如：理線不良、端子脫落造成無功率、耐壓不良、內有异物、欠品等責任人提報處分与處罰，發現人員記嘉獎點，達到制程控制的目的。班長、修護、PQC 同步抓品質，作業人員全員參予。8、 人員教育訓練，重點輔導品檢站、全檢站、IPQC 人員，使之素質提升，品質管控能力加強。9、 動手能力；增強拆机功能多發現一些整机內部問題；异常問題的處理，盡力為生產線品質服務。质量管理部工作职责：第一条 参与产品的研究开发及试制。第二条 对产品、原物料、加工品等规格及作业标准，提出改善意见或建议。第三条 制定
12、进料、加工品、成品检验标准确实执行。第四条 制定制程检查标准，并稽核检查站检查人员是否确实实施。 第五条 质量异常的妥善处理及鉴定报废品。第六条 检验仪器与量规的管理与校正及库存品的抽验。第七条 原料供给商，外协加工厂商等交货质量实绩的整理与评价。第八条 督导并协助协作厂商改善质量，建立质量管理制度。第九条 制程巡回检验。ISO9000第十条 制程管理与分析，专案研究并作改善、预防等再发防止措施。 第十一条 客户抱怨案件及销货退回的分析、检查与改善措施。第十二条 资料回馈有关单位。第十三条 执行质量管理日常检查工作。 第十四条 做好质量保证作业。第十五条 研究制订并执行质量管理教育训练计划。第
13、十六条 制定质量管理规定，推行全面质量管理。第十七条 其他有关质量管理事宜。作为一个巡检 QC 以下主要职责:1)做好产品的首末件确认.2)制程品质的过程巡检,规定抽检频次,检查产品的重要尺寸和特性.3)过程异常的处置,给予一定的权限.在权限以处报给相关人员进行处置.4)其他相关工作.做品质管理的十字真言预防 纠正 协调 沟通 跟踪 IPQC 工作职责的定义经典的“IPQC 工作职责的定义“简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E 的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。 具体的说 ：过程检验目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序往继续进行加工。因此，过程检
14、验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE） 。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量题目都可以归结为 4M1E 中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制” ，长期实践经验证实，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现
15、诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 一批产品开始投产时； 设备重新调整或工艺有重大变化时； 轮班或操作工人变化时； 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言， “首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是
16、以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在 1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对 IPQC 的首件检查非常重视，毕竟国内从事 AV 家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的很多质量问题，做到预防与控制结合。 （2）巡回检验 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是、寻找工序
