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1、成都玉龙化工有限公司简介成都玉龙化工有限公司简介成都玉龙化工有限公司的前身为四川省小型氮肥示范厂，后更名为温江地区氮肥厂、成都化肥厂，2001 年通过改制全部退出国有，组建为“成都玉龙化工有限公司”，2002 年与四川省农资集团公司进行资产重组（四川省农资集团是省政府列为重点培育的大集团、大企业之一），由四川省农资集团控股。公司位于四川省成都市青白江区，占地面积 400 余亩，总资产 5.18 亿元，现有在岗员工 652 人，具有年产 16 万吨合成氨、25 万吨尿素、25 万吨碳铵、10 万吨复合肥和即将建成投产的 5 万吨三聚氰胺生产能力；被省发改委列为全省仅有的 9 家天然气化工重点企业
2、之一。近年来，公司坚持开发、节约、环保并重，走科技发展之路，在强化内部管理的同时，先后投资近 3 亿元，连续对生产装置进行技术改造和扩建，合成氨生产工艺采用高新技术“双一段换热式直接转化工艺，主要工段采用 DCS 控制系统，装置水平和产品产量、质量不断提高，能源消耗不断降低，吨氨耗天然气仅 845 立方米，优于大化肥水平，企业效益成倍增长；废物回收处理、环境管理要求、吨产品资源利用指标均达到或优于国家 HJ/T1882006清洁生产标准 氮肥制造业一级标准（国际清洁生产先进水平），各项经济、技术、环保指标名列同行业前茅，跃身四川省化工制造业最佳效益 20 强。荣获四川省经委、省统计局 “200
3、5 年四川工业企业最大规模500 强”和“2005 年四川工业企业最佳效益 200 强”等称号；2005 年企业利润在全国氮肥行业排序 38 位。2008 年企业人均创产值 48 万元，人均创利税 11.3 万元。公司注重节能减排、环境保护，力求清洁生产、安全生产，曾被评为化工部“化工六好企业”、“全国环境优美工厂”；2005 年通过ISO9001 质量、ISO14001 环境两个体系认证；2007 年首批获得省安监局安全管理标准化授牌，同年被省经委和省环保局首批命名为“玉龙化工工业生态园区”（全省仅 16 家），并获得“成都市环境友好型企业”称号等， 实现可持续科学发展。2001 年，企业一
4、产权制度为中心进行改制，成功组建了“成都玉龙化工有限公司”实现了职工身份、产权变更、机制转换、三个百分之百，在企业内部建立了以法人治理机构为中心的现代化企业制度，为企业轻装上阵参与市场竞争奠定了基础。成都玉龙化工有限公司企业发展简介一、企业简介成都玉龙化工有限公司建厂于 1958 年，原名四川省小型氮肥示范厂，后更名为温江地区氮肥厂、成都化肥厂；2001 年通过改制退出国有，组建成立“成都玉龙化工有限公司”；2002 年与四川省农资集团公司进行资产重组，由川农集团控股玉龙公司。公司位于青白江区黄金北路 1 号，占地面积近 300 亩，总资产近 3.2 个亿。建厂以来，公司坚持“文明礼貌，遵纪爱
5、厂，团结协作，奋发向上”的优良厂风，艰苦奋斗，开拓创新，依靠科学技术进步，先后经过数次重大技术改造，发展成为具有：合成氨 12 万吨/年、尿素 20 万吨/年、碳铵 10 万吨/年、复肥 10 万吨/年的化肥生产能力。主要原料：天然气，主要产品：尿素、碳铵、液氨、复肥。公司注重节能减排、环境保护，力求清洁生产、安全生产，曾被评为化工部“化工六好企业”、 “清洁文明工厂”、“全国环境优美工厂”， 被四川省委、省人民政府授予“四川省文明单位”称号；2005 年通过 ISO9001 质量、ISO14001 环境两个体系认证；2007 年被省经委和省环保局首批命名为“玉龙化工工业生态园区”。二、独立自
6、主，自力更生，为氮肥工业发展做贡献新中国建国初期，面对国外的封锁和我国农业对化肥的迫切需要，以毛泽东、周恩来为代表的党和国家领导人高瞻远瞩，果断地作出独立自主发展我国化肥工业的战略决策，1958 年，中国自主创新的小氮肥工业正式诞生。于是，在富饶的天府之国腹地诞生了西南地区第一家国有小型氮肥厂四川省小型氮肥示范厂（成都玉龙化工有限公司的前身），一座年产 2000 吨合成氨、8000 吨碳酸氢铵的国产化装置在成都市青白江区拔地而起，经过四年的艰苦奋斗，工厂闯过了“技术关、原料关、经济关”，打通了小氮肥工业生产流程，生产出合格产品，并且各项经济指标处于行业领先水平，成为全国首批兴建 13 家小型示
7、范厂的佼佼者。当时正值我国国民经济迈向迅速发展的关键，我国自主创新生产出的碳酸氢铵（简称碳铵），有效地支援了农业生产。在首批小氮肥厂的示范、带动下，全国小氮肥行业迅猛发展，到上个世纪 80 年代中期，小氮肥企业发展到了 1189 家，合成氨产量占全国氮肥产量的三分之二以上，在我国化肥工业中起作举足轻重的地位，取得了举世瞩目的成就。三、调整产品结构，碳铵改产尿素，适应市场发展需要1984 年以前，全国小氮肥行业只生产碳铵。为了满足农业生产对高浓度氮肥的要求，1982 年至 1987 年 6 年间，国家进口了2400 万吨尿素，国家付出近 30 亿美元外汇和给经销商的巨额补贴费；而此时，我国的改革
8、正如火如荼，国有企业正由计划经济向市场经济转换；由于改革的阵痛，进口尿素的冲击，以及市场的不平等竞争状态，致使全国大批小氮肥企业亏损、关停，小氮肥行业出现了历史上最大的一次跌落，到了生死存亡的关头。在这严峻的形势下，成都化肥厂领导班子清醒地认识到，调整产品结构，增强企业的竞争力和生命力迫在眉睫。1982 年，工厂领导班子作出调整产品结构的重大决策，利用上海化工研究院、化工部第四设计院、江苏六合化肥厂自主创新、共同研发的中压联尿生产技术，由工厂和四川省化工设计院共同设计，在厂内建设我国第一套 4 万吨/年中压联尿工业生产装置，装置建设采用国产材料，并吸取了国内大中型尿素厂技术经验，于 1985
9、年建成投产，投产后，生产运行正常，结束了工厂只能生产单一低效氮肥碳铵的历史，为全国小氮肥改产尿素探索了一条新路。1986 年 4 月，化工部秦仲达部长以此为背景向中央提出了小氮肥碳铵改尿素进行产品结构调整的建议，得到了国务院的同意。从此，拉开了全国碳铵改产尿素的序幕，开始了小氮肥行业历史上的重大变革。“中压联尿技术” 1990 年 4 月荣获四川省人民政府“四川省科学技术进步奖”，1992 年 9 月荣获全国小氮肥工业协会“全国小氮肥工业协会第一次技术进步奖一等奖”。“中压联尿”是世界尿素生产方法中，中国特有的工艺路线，与传统生产方法相比，优点是，实现了合成氨和尿素装置联合生产，尿素装置既是成
10、品装置，又是合成氨生产脱碳装置，流程简单，投资省，综合能耗比水溶液全循环法略低，无工艺尾气排出；缺点是，尿素装置与合成氨装置相互影响，不能独立生产，蒸汽消耗高，甲铵管道和甲铵泵的腐蚀问题突出，产能潜力和生产操作弹性不如全循环。经综合评定，工厂于 1997 年将中压联尿工艺改为水溶液全循环工艺。四、坚持开发、节约、环保并重的发展战略，走新型工业化的发展道路继 1997 年公司尿素生产装置由中压联尿工艺改为水溶液全循环工艺的十年来，企业先后投资两亿多元连续对生产装置进行技术改造和扩建，淘汰了能耗高、环境污染重的老工艺和装置。实施了“合成氨四改六、六改十”、“尿素四改六、六改十、十改十三、十三改二十
11、”、两套“双一段连续转化”、“氮肥生产污水零排放”、“变压吸附脱碳”等大型项目的技改工程，将原来落后的造气间歇转化工艺改为连续转化工艺，主要工段采用先进的 DCS 控制系统。连年不断的技术改造，使合成氨综合能耗、废物回收处理、吨产品资源利用指标均达到或优于国家 HJ/T1882006清洁生产标准 氮肥制造业一级标准（国际清洁生产先进水平）规定值。装置水平、各项经济、技术、环保指标名列同行业前茅。2005 年企业利润在全国氮肥行业排序 38 位，在全国小氮肥行业排序 21 位；“裕农“牌尿素产品被全国供销合作社和四川省评为名牌产品。公司被四川省经委、省统计局评为“2005 年四川化学原料及化学制
12、品制造工业企业最佳效益 20强”五、改制，建立现代企业制度1、改制前的基本情况80 年代初期和中期的成都化肥厂是一个以生产化肥为主的中型化工企业，在全国 1400 多家小氮肥企业中名列前茅。到了 80 年代后期，国家改革开放以来，在由计划经济向市场经济体制转轨的过程中，由于多种原因致使企业很快坠入了低谷。因资金严重短缺，设备破旧，造成系统生产频繁开停车，不能保证生产的长周期稳定运行；由于观念陈旧，管理混乱，乱上项目，乱铺摊子，资金严重分散流失，重大决策失误等原因，企业不仅没有发展，反而背上了沉重的包袱。1993 年元月至 94 年 8 月，成都市 13 家小氮肥厂有 12 家厂赢利，唯独我厂亏
13、损达 1200 多万元，当时工厂只有年产 2.5 万吨合成氨、8 万吨碳铵、4 万吨中压联尿的生产规模，而全厂却有1600 多名正式职工和 600 多名临时工。按当时老厂长的话讲，是设备、管理、人员、资金全面欠帐，职工收入远低于成都市人均工资，人心思散，工厂难以为继，企业已濒临破产的边缘。1994 年 8 月，上级果断地对工厂领导班子进行了调整，以袁开全同志为首的新班子上任后，带领全体职工奋力拼搏，提出了“二次创业，负重攀登”的口号。针对工厂顽疾，新班子审时度势，科学决策，采取了一系列行之有效的改革措施，对企业进行彻底整治。首先是重新组建了一个专业化、知识化、年青化的领导班子；其次是收缩战线，
14、清产核资，清理内部人员，对大批闲置人员逐步予以分流，对机构进行精简；第三是想方设法筹措资金，整治和更新生产设备，使生产恢复正常；从此工厂出现了转机，1995 年即盈利 82 万元，成为成都市扭亏增盈大户。但是，由于历史包袱太重，资金问题、人员问题、机制问题等等，仍然困扰着企业的发展；同时随着市场经济的发展，竞争越来越激烈，企业如果不从根本上解决问题，就难以在市场竞争中站稳脚跟，难以彻底改变企业面貌。因此进行彻底改制，建立现代企业制度的问题，就摆在了企业的重要议事日程上来。2、积极稳妥地做好改制和资产重组工作国有企业的改革，是中国建立社会主义市场经济体制的重要内容。国有企业曾经为发展社会主义经济
15、作出了重要的贡献，由于体制原因，也背上了沉重的历史包袱。改革，不断探索新路子，已成为成都化肥厂近十多年来一直追求的目标。从 1994 年以来，成都化肥厂就不断地进行着改革：从分配制度、人事制度、用工制度入手，转变员工的旧观念，这些改革推动了企业的不断发展。在改革过程中，我们深刻认识到，企业的根本出路在于公司制改造，在于建立现代企业制度和实现产权的多元化，转机建制是企业持续健康发展的根本保证。1998 年 9 月，我们着手开始运作改制工作。首先在职工中开展了改革、改制、建立现代企业制度的宣传教育活动，组织职工认真学习党的十五届四中全会精神和上级有关企业改制文件，特别是引导职工加深对中央提出的“国
16、有企业要有进有退，有所为，有所不为”指示精神的理解，认真分析我们企业所处的形势、位置和前途。通过学习讨论，使职工们认识到我们企业作为一般性竞争企业，应当退出国有，在市场经济的环境中，去走自己的发展道路，而且应该尽快改制，早改早主动。认识提高后，工厂召开职工代表大会，审议通过了工厂改制的设想，并要求有关部门尽快制定改制方案。工厂改制领导小组根据上级有关文件的规定，通过调查研究并结合工厂实际，制定了改制方案、改制股权设置及认购出资方案、公司章程、股东管理办法等一系列配套文件，在反复征求职工意见的基础上，2000 年 11 月再次召开职工代表大会，对改制方案及配套文件一致表决通过。在进行资产、土地评估确认等一系列工作基础上，市上相关部门为支持企业发展，加快改制步伐，同意公司提出的剥离不良资产和将化工扶持资金转为国家资本金的请求，市经委等 5 部门批准了我们的改制方案。在对改制方案分步实施过程中，人员的分流安置是最为艰巨和复杂的工作，公司除了加大对政策、方案的宣传力度外，本着尊重职工意愿的原则，愿走愿留，由职工自由选择。愿意走者，本人写出
