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1、设计说明书1目 录一 引言 1二 塑件的工艺分析22.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特性2 2.2 分析塑件的结构工艺性2 2.3 工艺性分析2三 初步确定型腔数目 23.1 初步确定型腔数目2四 注射机的选择3五 浇注系统的设计 45.1 主流道的设计45.2 分流道的设计45.3 分型面的选择设计原则55.4 浇口的设计65.5 冷料穴的设计65.6 排气系统的设计7六 确定主要零件结构尺寸 7七 成型零部件的设计 77.1 型腔、型芯工作尺寸计算 7 八 导向机构的设计 108.1 导柱的设计 108.2 导套的结构设计 108.3 推出机构的设计 10九 冷却水道的设计 11十 校核
2、1210.1 整体式圆形型腔壁厚度的计算 1210.2 整体式圆形型腔底板厚度的计算 1310.3 注射机有关工艺参数的校核 1310.4 模具厚度 H 与注射机闭和高度 14十一 结束语14十二 参考文献 14设计说明书2任务书塑件名称：香皂盒上盖塑件材料：ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）塑件产量：中批量工作要求：化学性能稳定，能耐一般的化学腐蚀，对皮肤无刺激，无害，在一定的温度、酸性条件下，不易氧化腐蚀分解，并具有良好的绝缘性。一 摘要肥皂盒在我们的生活中非常的普遍，几乎每家都要用到。市场上也有各种各样的肥皂盒，形状各异，有些是把肥皂盒做成水果造型，有些是动植物造型，来吸引顾客的目光，以
3、引发人们的购买欲。设计说明书3此次设计的肥皂盒的结构较简单，但在设计时考虑其应用,还相应的做了些曲面,所以曲面结构较多,计算也就较多.在生活中,我们把肥皂放在盒上的时候，常常会因肥皂盒内积水而使肥皂软化掉，这样就会降低肥皂的使用寿命。也有些肥皂盒在下盖底部打孔，使水容易流出，但是这类肥皂盒的缺点是，会因下面漏水，把房间里弄的湿湿的。此次设计的肥皂盒是在上盖上打孔，肥皂放在上盖上，这样水会沿孔斜度往下盖流，水积在下盖里，上下盖之间有一定的距离保证一定的时间里水不会满到上盖的肥皂上，积水手动倒掉即可，这样即保证了肥皂的利用率，又保证了房间的清洁。其设计方案通过Pro/E 建模如图 1.1 和 1.
4、2。-42 HRC图 1.1 肥皂盒整体外型图图 1.2 肥皂盒整体结构分开模型图优点是：结构简单，提高肥皂的使用寿命；缺点是:积在下盖的积水需人工手动倒出。此次设计是以上盖为主，下盖为辅。在上盖的设计中主要要解决以下几个问题：1、肥皂放在上盖上时，以点接触，设计六个椭圆突出,支撑肥皂，使肥皂和盒子之间以点接触；2、上盖上还要开一个槽，使水可以沿着曲面流人下盖；3、设计浇口时要注意上盖上表面的精度，不能在表面上留有印痕；4、在设计推出机构时要注意推杆放置的位置，放在下表面，不能影响上表面的表面精度；5、在开模时需保证塑件留在型腔上，用推杆顶出。设计中，辅以下盖的装配图。关键词：复位机构，脱模机
5、构，浇口，二 塑件的工艺分析 2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料选用 ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物） 。ABS 有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，设计说明书4有良好的加工性和染色性能。ABS 无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为 1.021.05g/cm。ABS 有良好的 机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸 类对 ABS 几乎无影响。ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS 有一定的 硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS 的缺点是耐热性不高，连续工作 温
6、度为 70C 左右，热变形温度为 93C 左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS 在升温时 粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理； ABS 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、 熔料温度对收缩率影响极小。 2.2分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单，却带有曲面特征。上盖上表面有六个椭圆突出，与下盖配 合的边缘部分也是曲面相接，上盖的上表面的表面精度要求较高，下表面为非工作面，精度要求相 对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：五级。 2.3工艺性分析为了满足制品表
7、面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型 面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而 塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件的工艺参数：模具温度：5070 /Co:注射压力：7090MPa:保压力： 5070MPa:注射时间：35s:保压时间：1530s:冷却时间：1530s:成型周期：4070s:三 初步确定型腔数目3.1 初步确定型腔数目 根据塑件的结构及尺寸精度要求采用一模两腔。图 3.1 型腔分布图四 注射机的选择4.1 塑件体积的计算 按照图 1 塑件所示尺寸近似计设计说明书5塑
8、件体积： 1(28.71/180 1586.69/180 2.5)V 370.6 2(2570.52 2 1316.31 2299 4410 2) 2 26cm1V塑件质量：g=26.91g26 1.035M 4.2 按注射机的最大注射量确定型腔数目根据 （4-1）1pkmmnk得 (4-2)1 pnmmmk注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8;k 注射机最大注射量，cm 或 g; pm 浇注系统凝料量，cm 或 g；1m 单个塑件体积或质量，cm 或 g；m4.3 估算浇注系统的体积，其初步设定方案如下 图 4.1 浇注系统示意图22 234.83() 50541 2312 42v 2
9、216 2 4 10.1cm4.4312 26 10.177.60.8pnmmmcmk查表文献 4、2 得选用 XS-ZY-125 型号注射机五 浇注系统的设计设计说明书65.1 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道根据选用的 XS-ZY-125 型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径：；04dmm喷嘴前端球面半径：；012Rmm根据模具主流道与喷嘴的关系 00120.51RRmmddmm:取主流道球面半径：；13Rmm取主流道小端直径：；5dmm为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，取其值为，26o:3o经换算得主流道大端直
10、径为7.6图 5.1 主流道示意图5.2 分流道的设计分流道选用圆形截面：直径 D=10cm设计说明书7图 5.2 分流道示意图流道表面粗糙度 1.6aRm5.3分型面的选择设计原则 1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2） 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模； 3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求； 4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求； 5） 分型面的选择要便于模具的加工制造； 6） 分型面的选择应有利于排气； 7） 分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小。 其分型面如图 5.3设计说明书8图 5 .3 分型面示意图5.4浇口的设计 根据浇口的位置选择要求，尽量缩短
11、流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷， 浇口应开设在塑件壁厚处等要求 浇口设计如图 5.4图 5.4 浇口示意图5.5冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋 冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量， 另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下， 主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起 推出模外。其设计如下图（Z 字型）设计说明书9图 5.4 冷料穴示意图5.6排气系统的设计 利用配合间隙排气是最常见也是最经济的，更具有使用性。六
12、确定主要零件结构尺寸 选模架模架的选择，图 6.1图 6.1 模架模型图设计说明书10七 成型零部件的设计7.1型腔、型芯工作尺寸计算 ABS 塑料的收缩率是 0.3%-0.8%平均收缩率: =（0.3%-0.8%）/2=0.55% Q平型腔内径： (7-1)3 4DDDQ平模（）型腔深度： (7-2)2 3HHQ平模（H）型芯外径： (7-3)3 4ddQ-平模（d）型芯深度： (7-4)2 3hhQ-平模（h）型腔径向尺寸（mm ）;D模- 塑件外形基本尺寸（mm）;D-塑件平均收缩率；Q平-塑件公差（参考文献4） -成形零件制造公差，一般取 1/41/6； -塑件内形基本尺寸（ mm）;d-型芯径向尺寸（mm）;d模-型腔深度（mm） ；H模-塑件高度（mm）H-型芯高度（mm） ；h模-塑件孔深基本尺寸（mm） ；h此处省略 NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩八 导向机构的设计导向机构的作用：1）定位作用；2）导
