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1、涂装前处理常见缺陷及对策缺陷种类形成原因解决措施工件局部油污重用有机溶剂除去重油 脱脂温度低提高脱脂温度 脱脂时间太短延长脱脂时间 处理批量过大，池中有效成份不 足补充脱脂剂池子更新期太长，被污染重新建浴 池液表面油污过多，脱脂后油污 重新附在工件表面上清除表面油污脱脂效果显 下降、脱脂 后有残油水洗表面有油污更换清水或加大溢流量 工件表面脱脂或除锈不彻底除磷化膜后重新脱脂或除锈 工件材质不同更换专用的脱脂剂，磷化剂磷化膜不匀 磷化池温度偏低提高磷化池温度至工艺范围 磷化温度偏低提高磷化池温度至工艺范围 脱脂不于净或磷化时间偏短加强脱脂或延长磷化时间 磷化池比例失调调整或更换磷化池工作局部无
2、磷膜 工作之间发生接触或有空气泡避免工件表面相互接触，磷化过程中注 意适当搬运挂具磷化池游调幅酸度偏低适当加入还原剂或磷化液，提高游离酸 度 工件表面产生过腐蚀现象控制除锈时间或调整除锈工艺 磷化池促进剂含量不足补充促进剂磷化膜层结 晶粘大表调浓度了偏低或已老化添加表调剂或重新建浴 磷化池温度偏高降偏磷化温度 磷化液沉渣多清除磷化池残渣，调整酸比至工艺范围磷化膜挂灰 酸比偏高补加磷化液，调整酸比至工艺范围 表调效果差或表调失效更换或添加表调 工件表面有硬氧脂层采用强酸除去氧化皮磷化膜太薄 磷化时间太短或者磷化温度太低延长磷化时间或提高磷化温度 工件在磷化前已生锈加强工件磷化前除锈效果 磷化池温度过低控制磷化液温度至工艺规定范围 磷化池的技术指标不对检查总酸度、游离酸度、促进剂和池温 度磷化后表面 生锈磷化后水洗池被污染更换清水或另加快清水溢流 游离酸度低高降低游离酸磷化膜发黄 表调浓度不够或已老化添加表调或重新建浴 磷化池温度低提高磷化池温度至工艺范围内生成磷化膜 速度慢促进剂含量太低补加促进剂 游离酸度太低适当提高游离酸度磷化池沉淀 磷化主盐含量低高适当加稀释磷化池，并调整各项技术指 标
