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1、+第十二篇焊接检验第十二篇! 焊接检验第一章!概!述第一节!焊接检验的作用与意义现代化生产要求全面质量管理， 即要求产品从设计、 制造、 一直到出厂后的销售服务等所有环节都实行质量保证和质量控制。作为生产过程中质量保证和控制的重要手段之一的质量检验， 则要求贯穿在整个生产过程的始终。焊接生产的质量检验简称焊接检验， 它是根据产品的有关标准和技术要求， 对焊接生产过程中的原材料、 半成品、 成品的质量以及工艺过程进行检查和验证。目的是保证产品符合质量要求， 防止废品的产生。焊接检验既关系到企业的经济效益， 也关系到社会效益：“） 生产过程中若每一道工序都进行检验， 就能及时发现问题及时进行处理，
2、 避免了最后发现大量缺陷， 难以返修而报废， 造成时间、 材料和劳力浪费， 使制造成本增加。#） 新产品试制过程中通过焊接检验就可以发现新产品设计和工艺中存在的问题、 从而可以改进产品设计和焊接工艺， 使新产品的质量得以保证和提高。为社会提供适用而安全可靠的新产品。$） 产品在使用过程中， 定期进行焊接检验， 可以发现由于使用过程产生尚未导致破坏的缺陷， 及时消除得以防止事故发生， 从而延长产品的使用寿命。焊接检验对生产者， 是保证产品质量的手段； 对主管部门， 是对企业进行质量评定和监督手段； 对用户， 则是对产品进行验收的重要手段。检验结果是产品质量、 安全和可靠性评定的依据。第二节!产品
3、质量检验的依据在检验工作中， 确定产品制造过程的检验内容、 方式和方法时必须有依据； 当检测结“%“第十二篇! 焊接检验果出来后， 评定该制造环节是否符合质量要求时， 或者制订验收标准时， 也需要有依据。这些检验依据是：（“） 产品的施工图样图样规定了产品加工制造后必须达到的材质特性、 几何特性 （如形状、 尺寸等） 以及加工精度 （如公差等） 的要求。（#） 技术标准包括国家的、 行业的或企业的有关标准和技术法规。在这些标准或法规中规定了产品的质量要求和质量评定的方法。（$） 产品制造的工艺文件如工艺规程等， 在这些文件中根据工艺特点提出必须满足的工艺要求。（%） 订货合同! 在订货合同中有
4、时对产品提出附加要求， 作为图样和技术文件的补充规定， 同样是制造和验收的依据。目前， 在我国焊接生产中已经颁布的可作为检验依据的国家通用标准有：“） #?!） 标称， 常用的 ! 值探头有#， #1 %， “， “1 % 和4 等。（4） 试块按一定用途设计制作的具有简单形状人工反射体的试件称为试块。它和探伤仪器、探头一样， 同是超声波探伤的重要设备。它的作用主要有：0#5#第十二篇! 焊接检验图 “# $% $#! 超声波探伤探头结构( 规定： 一次反射法或串列式扫查探伤时， 探头移动区 （即 !） 应大于 .2 6*“； 采用直射法时， 应大于 +4-铜、 钢、 铅-2 %- 3#2 -
5、2 #% 3“2 -表 “# $% $“! 像质计的选用 （-2 “4-“=(44 / “=( / “=(“-“5-2 #-4 / “=( / “=(“#“- / “=(“4“#-2 #%- / “=(“-“# / “=(“4“4 / “=(#%“-2 5#-“- / “=(“4“4 / “=(#-#% / “=(5#“-2 -“4 / “=(#%#- / “=(#%5# / “=(-蓝绿色%(#)表 “# $% $#1! 液体荧光渗透剂序! 号配! 方发光颜色发光波长/ 23“! #%*石油 ? 增白 )= * （重量）乳白色! ! （#） 去除 （清洗） 剂! 用来清洗表面多余的渗透剂。表
6、 “# $% $#A 示出三种去除剂类型及其成分。&A“第十二篇! 焊接检验（“） 显像剂! 是为了把渗透到缺欠中的液体吸出来并显示出缺欠迹痕所施加的液体。表 #$ %& %“ 常用显像剂的类型及其成分。表 #$ %& %$(! 去除剂类! 型成! 分水洗型水后乳化型乳化剂、 水溶剂去除型有机溶剂如酒清、 丙酮等表 #$ %& %“! 显像剂类型成! 分干式显像剂! 氧化锌、 氧化钛、 高岭土粉末湿式显像剂! 氧化锌、 氧化钛、 高岭土粉末和火棉胶 （)* 火棉胶加 $+粉末）快干式显像剂! 粉末加挥发性有机溶剂! !表 #$ %& %“#! 渗透探伤方法的选择,- 渗透探伤方法的选择选用渗透
7、探伤方法时， 应考虑试件的材质、 尺寸、 检测数量和表面粗糙度、 预计缺欠.“(#第十二篇! 焊接检验种类和大小， 同时还应考虑能源、 探伤剂性能、 操作特点及经济性， 详见表。% 渗透探伤缺欠显示迹痕的等级分类渗透探伤是根据缺欠显示迹痕的形状和大小进行评定和质量等级分类的。()*+,-,#“.# 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 根据缺欠迹痕的形态， 把它分为圆型和线型两类， 凡长轴与短轴之比小于 & 的缺欠迹痕属圆型迹痕， 长轴与短轴之比大于或等于 & 的称线型迹痕。然后根据缺欠显示迹痕的类型、 长度、 间距和缺欠性质分为四个等级， 见表 “# $% $#。!级质量最高， “级质量最低。当
8、出现在同一条焊缝上不同类型或者不同性质的缺欠时， 可选用不同的等级进行评定， 也可选用相同的等级进行评定， 评定为不合格的缺陷， 在不违背焊接工艺规定的情况下， 允许进行返修， 返修后的检验和质量评定与返修前相同。第五节!涡流探伤（“） 涡流探伤原理涡流探伤法是以电磁感应原理为基础。当检测线圈流过交变电流时， 会在其中产生同频率的交变磁场， 如果该磁场靠近金属工件表面， 则在工件中能感应出同频率的电流，简称涡流。涡流的大小与金属材料的导电性、 导磁性、 几何尺寸及其中的缺欠形态有关。涡流本身也会产生同频率的磁场， 其强度取决于涡流的大小， 其方向与线圈电流磁场相反， 它与线圈磁场叠加后形成线圈
9、的交流阻抗， 如图 “# $ % $ “, 所示。由于有表面缺欠而发生涡流磁场变化会引起线圈阻抗的变化， 测出该阻抗变化的幅值与相位即能间接地测量出工件表面缺欠尺寸， 此即涡流探伤 （/+） 。因交变电流在导体表层有：“集肤效应” 故涡流探伤的有效范围也仅限于导体的表面和表层。集肤深度随工作频率增加而减小。与超声波探伤法相比， 涡流法不需耦合剂和与工件直接接触， 因此， 检测速度高， 并便于实现高温检测。图 “# $% $“,! 磁场线圈与涡流磁场（#） 涡流探伤过程涡流探伤法所用频率通常在 “ 0#%123 范围， 可检出管材中裂纹， 缩孔、 来焊合、 夹渣和接头错边等缺欠； 可检测 （直径
10、 & 0 4-55） 各种金属管上的高频焊焊缝， 检测速度范围在 - 6% 0“%-5* 578 之间，能与焊管速度匹配， 可进行在生产线上直接连续探测。图 “# $% $“6 为三种涡流检测过程示意图。“） 优点! 可检测多层结构。如含有油漆层， 绝缘层， 不锈钢堆焊层等金属材料； 检测线圈无需与工件接触， 反应速度快， 易实现自动化9&.“第十二篇! 焊接检验表 “# $% $“&! 涡流检测示意图检验并能实时显示检测结果； 对表层缺欠有很高灵敏度， 也可提供缺欠深度信息， 其穿透深度大于磁粉探伤：#） 缺点! 涡流检测理论复杂， 往往仅能通过实验来开发； 涡流变化与很多因素有关，排除干扰
11、因素较难； 铁磁性材料需涡流检验时， 需在饱和磁化后才能进行。（） 涡流探伤的应用目前， 焊缝的涡流检测主要采用多频涡流或脉冲涡流检测方法， 并已成功地应用于核反应堆中不锈钢管道焊缝与堆焊层缺欠检测。也应用于海洋采油平台钢结构焊缝疲劳裂纹的检测以及油气输送管道内外壁腐蚀与裂纹的检测。第六节!无损检验方法的比较与选择为了正确地选择探伤方法， 表 “# $ % $ # 对几种常用探伤方法作了比较， 其中射线(“第十二篇! 焊接检验探伤可检厚度， 见表 “# $% $&。表 “# $% $& 则按缺欠所在位置说明探伤方法的选择。表 “# $% $&#! 几种无损探伤检验法比较检验方法能探出的缺欠可检
12、验厚度灵敏度判伤方法注着色检验荧光检验!贯穿表面的缺欠 （如微细裂纹、 气孔等）! 表面!缺欠宽度小于 () (“* 深度小于 () (& +() (* 者检查不出!直接根据着色溶液 （渗透液） 在吸附 （显影） 剂上的分布， 确定缺欠位置。缺欠深度不能确定!焊接接头表面一般不需加工， 有时需打磨磁粉检验!表面及表面的缺欠 （如微细裂纹、 未焊透、气孔等） 被检验表面最好与磁场正交!表 面 及 近表面! 比荧光法高；与磁场强度大小及磁粉质量有关!直接根据磁粉分布情况判定缺欠位置。缺欠深度不能确定!被检表面同荧光、 着色检验!限于母材及焊缝金属， 均为磁性材料超声波探仿! 内部缺欠 （裂纹、 示
13、焊透、 气孔及来渣）!焊缝厚主上几乎不受限制，下限一股 为 ,+ “(*， 最 小可达 #* 左右!能探出直径大于 “* 以上的气孔、 夹渣。探裂纹较灵敏。探表面及近表面的缺欠较不灵敏!根据荧光屏上讯号的指示， 可判断有无缺欠及其位置和其大致的大小， 判断缺欠种类较难!检验部位的表面需加工， 可能单面探测- 射线探伤! 射线探仿高能射线探伤内 部 裂 纹、气孔、 未焊透、 夹渣等缺欠见表“# $% $&!能检验尺寸大于焊缝厚度“.+ #. 的缺陷! 较 - 射线低，一般约为焊缝厚度的 &.! 较- 射线及!射线高。一般可达到小于焊缝厚度的“.!从照底片上能直接判断缺陷种类、 大小和分布；对平面形缺限 （如裂纹） 不如超声波灵敏!焊接接头表面不需加工， 正反两个面都必须是可接近的(/“第十二篇! 焊接检验表 “# $% $&! 不同能量射线检验厚度表 “# $% $&! 探伤方法的选择“(“
