自由锻件常见缺陷

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1、自由锻件常见缺陷自由锻件常见缺陷序号缺陷名称缺陷现象产生原因表面横向裂纹锻造时坯料表面出现较 浅（约 10mm 深）的横 向裂纹或较深的横向裂 纹浅裂是钢锭皮下气泡未焊合形成的， 深裂是由钢锭浇注受锭内壁质量、 钢水摆动与锭模铸合等因素造成的 1横 向 裂 纹内部横向裂纹在锻件内部产生的横向 裂纹冷锭在低温区加热过快，中心引起 较大拉力造成，或高碳钢和高合金 塑性较差，在锻造操时作相对送进 量较小造成的经常在第一次拔长或敦 粗时出现铸模内壁缺陷和新锭模未很好退火， 操作不当：高温、高速浇注，钢锭 脱模冷却不当或脱模过早，倒棱时 压下量过大，轧制钢锭时产生纵向 划痕等表面纵向裂纹在坯料近冒口中心

2、出现由于钢锭冷却时缩孔未集中于冒口 部分，锻造冒口端切头量过少，使 坯料近冒口端存在二次缩孔或残余 缩孔，锻造则引起纵向裂纹坯料内部出现的纵向裂 纹这是利用平砧拔长圆截面坯料，金 属中心部分受拉力作用所致，或者 因坯料未加热透，内部温度过低， 拔长时内部沿纵向开裂等2纵 向 裂 纹内部纵向裂纹坯料内部出现的纵向十 字裂纹，一般常出现于 高合金钢中这是由于拔长时送进量过大，或在 同一部位反复多次锻造3炸裂一般在坯料锻造前加热 时或锻件冷却、热处理 后，在表面或内部炸开 而形成的裂纹因为坯料具有较高的残余应力。在 未予消除的情况下，错误地采用快 速加热或不适当的冷却，即引起裂 纹4自行开裂常在锻件

3、锻造后或热处 理时发生，或锻后经拔 长后发生坯料在锻造过程中已形成微小裂纹， 冷却或热处理中使之加剧，或由于 锻件内部有较大残余应力所致5龟裂锻件在锻造时表面出现 的龟甲状裂纹 坯料表面较浅的龟裂应 消除后再锻造由于钢中 Cu、Sn、As、S 的含量较 高，或者在加热炉中铜料渗入，熔 化的铜渗入钢料晶界，造成钢料热 脆，或者由于坯料始锻温度过高， 开始锻造时锤击过重等原因造成6过烧在加热时氧化物渗入钢 料晶界，使 Fe、C、S 发生氧化，形成易熔共 晶体氧化物，锻造时一 锤击钢料便碎裂的现象。 过烧钢料的断裂面晶粒 粗大，并失去金属光泽加热时温度过高，加热时间过长， 在该条件下，易于使晶界氧化

4、和熔 融7局部晶粒粗大在锻件表面或内部出现 在局部晶粒粗大现象在结构钢中，因冶炼时用铝脱氧使 钢成本质细晶粒钢，而铝含量不够 影响本质晶粒度；或者由于坯料加 热温度过高，锻造比小，也能出现 这种现象 对于奥氏体高合金钢来说，由于锻 造不均匀和工具预热温度不够及坯 料与工具间摩擦较大等原因，便会 产生锻件局部晶粒度过大的现象8白点锻件内部有银白色或灰 色的圆形裂纹，钢中含： Ni、Cr、Mo、W 等元素， 在合金钢大型锻件中易 产生钢中含氢量过高，或锻后冷却或热 处理工艺不当，便会产生该缺陷9非金属夹杂物锻件内部存在有集中地 非金属夹杂非金属夹杂的含量、分布与钢的冶 炼和铸锭有关，而锻造时变形量

5、不 够和锻造工序不当，未能达到夹杂 物的分散和破碎作用10疏松沿钢锭中心的疏松组织 锻造时未能锻合由于钢锭本身疏松严重或者锻造比 不当，变形方案不佳，及锻造时相 对送进量过小，不能锻透而引起该 缺陷11化学成分不符合锻件经化验其化学成分 与要求钢牌号不相符由于冶炼时产生或锻造前备料的差 错引起12力学性能达不到要求指锻件的强度、塑性指 标和冲击韧度等不合格与冶炼和热处理有关，如：冶炼杂 质太多，热处理方法不对。也可能 锻造比或锻造敦粗比太小13折叠在锻造过程中金属的不 合理流动造成因砧面形状不适当，砧边圆角过小 和拔长时送进量小于单面压下量等 原因14歪斜与偏移端部歪斜和中心线偏移锻造工艺不合理，操作方法不当， 坯料加热不均匀（阴阳面）15弯曲和变形与锻件尺寸或形状不符 合，有明显的形状变化没有按要求进行修正工序，锻后冷 却及热处理工序操作不当，而造成 锻件弯曲和变形