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1、 CMC 在釉浆中的作用一、 CMC 在釉浆中的作用1 、 粘结作用。 CMC 溶于水后，其溶液有较大的粘度。若配入陶瓷坯料中，还能增加塑性和干燥后的强度。在一些工业陶瓷中常用CMC 作增塑剂，为成型工艺起到了良好的效果，在卫生陶瓷釉料中加入适量的 CMC 后，能适当增加施釉后釉层与坯体的粘结力。尤其是釉层较厚时，不加CMC 的釉层与坯体因结合力差，在搬运和干燥过程中釉层易产生裂纹或剥落而造成烧后脱釉。我们曾作过如下试验。配制三种不同CMC 加入量的釉浆，分别施于相同的坯体上，生釉层厚度0.8 0.05mm，然后入窑烧成。观察烧后试片发现，末加入CMC 的釉的试片上，脱釉严重，加入0.1 CM
2、C 的试片上脱釉现象有所好转而加入0.26%CMC后，试片上完全不脱釉。我厂卫生陶瓷生产中，在釉中加入不同量进行试验也得出同样结论：加入适量CMC ，可以减少脱釉缺陷。表 1 是 CMC 的不同加入量所产生脱釉缺陷的统计（连续30 天）表 1 卫生陶瓷脱釉缺陷统计CMC 加入量（ % ） 生产量（件）脱釉缺陷率（ % ）0 12821 10.3 0.1 13021 5.5 0.26 23267 2.5 2 、 稀释作用。在釉浆中加入CMC 后，能在获得良好流动性的前提下，提高釉浆比重。这对提高釉层厚度是有益的。我厂卫生陶瓷釉浆的比重达到1.76 1.78，其流动性完全满足生产工艺的要求。3 、
3、 悬浮作用。适量加入CMC 于釉浆中，能使釉浆较长时间静置而不产生沉淀。制备三种CMC 不同配入量的釉浆分别放入容器中长期静置，每于观察一次釉浆的沉淀情况，结果如表2 。表 2 不同釉浆静置数天后观察结果CMC 加入量（ % ） 静置三天静置七天静置十天0 产生沉淀沉淀严重沉淀板结0.1 釉浆分层0.26 釉浆稍分层不加入 CMC 地釉浆静置七天以后，底部有硬块，很难搅拌复原，而只要加入了CMC 的釉浆，虽然长时间静置后，只出现上下层釉浆分层，底部无板结现象，一经搅拌，釉浆则达到均匀。同时在生产过程中，盛釉浆的罐等容器，只要是加入了CMC 的釉浆均未发生沉积釉渣的现象。4 、 保水性。保水性是
4、确定釉浆在施釉时被坯体吸收快慢的工艺参数，它也影响釉面的质量。 末加 CMC的釉浆中水分渗透过快，而使釉面质量下降，尤其是是在喷釉时遍与遍之间形成小泡。具体测定保水性能的方法是将卫生陶瓷素坯（规格80 30 10mm ）先浸入水中0.5秒钟后立即取出，待坯体水干后再浸入釉中 10 秒钟提出，观察坯体上附着的釉层的潮湿状态。相距 20mm的釉面的水干时间差称为釉干时间。它随 CMC 的加入量增多而延长。釉干时间过长会在喷釉时因釉浆水分被坯体吸收过慢而形成釉缕。二、 CMC 的使用方法。 CMC 在卫生陶瓷釉浆中虽然起到上述的良好作用，但使用方法不当，也会产生不良后果。应注意如下几点：1 、 配入
5、量的确定。CMC 适当配入量与其产地、纯度、水溶液的粘度大小以及釉料配方、施釉方法等因素有关，必须通过试验来确定。若是喷釉，则还要根据喷枪的规格、喷釉的快慢釉浆压力和风压高低等来进行试验调整，而上述的保水性能即釉干时间则是确定CMC 适合配入量的根据。2 、 防腐剂的引入。在温度较高的夏季，釉浆存放时间较长时，CMC 容易产生腐败而失效，使釉浆性能变坏，故要引入一定的防腐剂，以使CMC 在釉浆中保持一定时期的稳定。防腐剂的种类很多，选择在卫生陶瓷釉浆中的原则尽量不影响釉浆性能，以接近中性的为佳。如三嗪系列及氢醌系列的防腐剂为最好，一般加入量在0.5左右。釉浆存放时间短，天气比较凉爽时，也可不加
6、防腐剂。3 、 CMC的具体加入方法。CMC 配入釉中，最好是两次加入为好。第一次应在釉配料时与原料及水一同配入。此时要根据试验结果选择釉浆流动性最佳的CMC 的配入量。这个加入量也不是一成不变的。它会随着釉料中粘土原料的变化（酸碱度的变化，可溶性盐含量的变化）而变动。故需要随时进行试验和调整。第二次要根据釉干时间的长短及其他要求，再配入适量的CMC。所以第一次配入CMC 主要是起到增加应运性的目的，第二次主要是调整釉浆的其他性能，满足施釉工序的工艺要求。三、 对 CMC 的质量要求。用于卫生陶瓷釉浆中的CMC 的要求主要有下列两点：1 。纯度要高。尤其是染色杂质有损釉面色泽，越少越好。纯度高低也是确定CMC 在釉中加入量的因素之一。2 CMC 必须完全溶于水，水溶液必须通过200 目筛。各厂家生产的CMC ，性能均有差异，故在换用不同厂家的CMC 时，必须经过试验确认后才能正式使用于生产信息来源：中国陶瓷信息资源网
