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1、中山大学南方学院学生实习报告标 题: 车间日常管理工作实习报告实 习 单 位： 合意电子科技有限公司 实 习 时 间： 2010 年 2 月 21 日 实 习 岗 位: 品质部主管 学 生 姓 名： 曾海标 学 号： 062011071 学 系： 电子通信与软件工程 专 业： 计算机科学与技术 2010 年 4 月 8 日车间日常管理工作实习报告-曾海标合意电子科技有限公司成立于 2010 年 2 月 21 日，位于深圳市宝安区应人石村雨佳田工业区三楼，主要的业务是加工电子类产品（如手机，gps） 。虽然这是一间新生公司，但是恰恰是这间公司给与了我们更多新生的希望与动力，由于电子类产品纷繁复杂
2、，所以，也给予了我们更多的挑战，作为学习计算机专业即将面临毕业的我来说，这里提供给了我一个很好锻炼的平台。公司的主要由六个部门组成，分别是经理，车间主管，工程部、品质部、仓库部，后勤部。随着管理层雏形的建立，我有幸担当的是品质部主管。各部门的主要职责是：经理，主要负责与客户沟通协商并对以下五个部门做总体管理；车间主管，对车间里所有相关事情的管理；工程部，对拉线的排拉，工位的安排，人员的配置以及对相关仪器的调制做总体把握；品质部，来料检验，流水线生产督促，以及最终检测产品的合格进行总体把握，同时也可以跟客户沟通，协商合格的标准，还有就是对员工的考核；仓库，对所有物料的管理，派发等；后勤部，包括与
3、人事部合并到一块，对员工住宿以及就餐问题进行总体协调，另外，发送并接收传真等相关事情。我在 2009 年年底就在帮忙筹备这间加工厂，车间的装修，采购所需的物品，还有基本的布线都有跟踪，招工工作等等，实习期间，我主要的职位是品质部主管，由于今年年初出现了民工荒，所以刚开始的前半个月里，我充当了流水线的员工，毕竟自己刚开始什么也不懂，所以熟悉每个工位的基本要领还是很有必要的，有助于我今后的管理工作。在开张十多天里，我就基本掌握了每个工位的基本要领，懂得焊接（包括点焊、拖焊） ，组装，打螺丝，贴标，包装半个月不到，流水线员工基本到位，基本可以满足一条流水线的正常开拉了，所以我也抽身出来担当管理者了。
4、期间，我积极做好本职工作，注重方法技巧，提高工作效率，并主动为其它部门做一些力所能及的事情。另外，我充分利用闲暇和下班时间，到车间生产线观察学习，并积极主动向工人师傅及各部门人员请教交流，经过努力，对工厂的生产流程有了进一步的了解。就目前的情况来看，我发现了很多问题，管理者之间的，员工之间的，管理者于员工之间的。 我更进一步的了解到技术的重要性，在这段时间里本人不断努力，加强本岗位的技术知识，加强了车间现场管理，把好质量关，尽自己最大的努力把工作做的最好。但是还有太多不足的地方需要加强改善，以下本人对这一个多月的工作做一下总结和一些建议，首先，以目前工厂的情况来看，没有任何效益可言，其中最大一
5、方面原因是工人对待工作的态度不够认真造成质量事故多发，以及管理人员管理不到位把关不严造成回修居高不下，目前最可行的方法是，加强员工对产品质量的意识，多培训，多教导，关键在于生产之前一些细节上的提醒，而不是事后责备，要将问题控制在事前，另外加一点赏罚，让他们知道问题的严重性，至于管理人员来讲，都在车间走动，了解员工的工作动态，发现问题及时纠正处理；还要对问题要有一定的预见性，把容易出现的问题在工作前给予员工必要的提醒，特别是某些比较容易发生问题的工位人员进行单独沟通与指导，最大程度做好防御措施！其次，在处理问题上是否可以不在“责任”问题上大作文章，推脱责任，到头来旧问题没有解决反而因处理不当造成
6、新问题，原因很简单，就是“病急乱投医”那后果是什么，就是医死一个算一个，没有从根本上解决问题，那么同样的悲剧还是会发生，其解决方法只有一个，就是用于承认自己的果实，将问题拿出来大家一起分析，寻求最有效的方法把问题控制好！加强倒把关，把问题处理在生产前，因为行业的特殊性，有一些问题一旦走入下一个供需有可能产品已经被判处死刑，所以此问题的关键还是要将问题从根本解决不要流入下个工序造成不必要的损失和争吵最后，目前产线生产节奏太慢，工艺不够明确，精准，造成产量居下不上。这个问题我分析了一下，有多种原因，这就要求我们有多种方法来解决，第一，要调动员工的积极性和主动性第二，在原来设备的基础上增加一些对加快
7、生产有所帮助的机械，第三，工艺不明确，这值得是有些产品做了这个工序不知道下一个供需怎么走，造成产品在车间直流的时间太长而延误了货期。不够精准指的是工艺路线走的太长，行里有句话，就是工艺走成了，问题也就多了，因为机械本身就或多或少有一些小问题，工艺是否能够纵简呢？至于本人的建议：控制人员的流动性，加强对人才的栽培，以及加强领导对员工的沟通，深入的了解员工的心里想法，也让员工知道老板或领导的思想方针以及出发点让每个人的思维走到一起，才能把未来的路走的更好， ， ， ，以上是我对工厂的整体评价和建议，下面是我对我们这个品质部门的理解。作为品质部主管，主要的职责是在生产过程当中挑出毛病，并指正毛病，要
8、能挑出毛病，这就要求我们这个部门的人员必须走在员工前面，懂得比员工多，比员工更加专业，而且需要有一定的说服能力。我们部门由四个部分组成，分别是 QC（品质主管） 、IQC（来料检验） 、IPQC（巡检员） 、FQC（最终检测员） 。期间我们对工厂进行了 5S 的管理模式以及落实了相关的制度：一、 关于“5S 管理”“5S”是整理（Seiri） 、整顿（ Seiton） 、清扫（Seiso ） 、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。“5S 管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其工作的落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。了解到我们企业也在执行“5S
9、 管理” ，而且对其也比较重视。但实际上这一思想从中层到基层并没有得到很好的贯彻。尽管每次例会都会提一下“5S” ，但不够明确，没能形成具体的实施执行方案。 “5S 管理”需要在日常工作去实际的执行和监督，不应只是空头口号。另外，职员对这方面的培训也有些不重视不积极，私下里向几个一线职工作过了解，他们对“5S”的含义和作用并不很理解何谈去实践应用。建议：各部门根据自身工作特点制定具体的“5S 管理”实施方案和细则.二、关于员工管理及绩效考核班前班后做讲评总结。我们都知道企业要搞好，需要一个有组织、有纪律、有创新的团队，每个部门，每个班组则是组成整个团队的脊梁。每天讲评和总计，一方面，可以及时纠
10、正偏差，总结不足，做好计划，及时发现问题及时处理，有效的控制生产。另一方面，可以很好的传达公司理念，规范纪律，是建立企业文化，形成积极向上的工作氛围的有效途径。在这一点上，我们做的还不是很到位，很多时候对班前后的讲评不够重视，甚至根本就没做。车间生产线上，各个工位上工作任务量的划分也许有待调整。在车间，经常发现有的工位上工人总是很忙碌，有的工位上工人却时常很清闲，造成生产能力的损失。职工工作不积极，有“磨洋工”的现象。建议：1）重视班前班后的讲评，形成规范积极的工作氛围。2）合理调整和平衡各工位任务量，最大限度的利用人力资源。3）加强绩效考核，工资透明化，和产量质量挂钩，加大奖惩力度。三、 关
11、于物料配送环节这里发现存在送收交接环节不畅 和物料损坏丢失的问题。配供处人员送物料到总装车间后，或因包装或因数量等常遭到拒收，交接环节欠协调。物料配件记录保管不清晰，存在丢失和损坏现象，物料上生产线后，发现后视镜、汽车玻璃等配件损坏或有质量问题的不少，一则可能延误生产，二则造成不必要的损失。建议：1）做好交接环节沟通协调，明确职责，和谐交流，保障供应顺畅。2）做好“5S 管理” ，保证物料摆放整齐，物资区清扫干净，以防止丢失和损坏。3）加强物资进厂检验，入库检验，减少损失，坚决杜绝问题物资上线，延误生产。四、 关于工作现场的地面区域标识问题（其实这也属于 5S 的内容，但是这里把它单独开来讲解
12、）一般说来， “红色区域”表示不良品， “黑色区域”表示良品， “黑色与黄色区域”表示放机器的位置。可是，在我们的车间物品摆放还不是很规范。比如，不良品很多，但不良品区域却没有空间来摆放了，就直接摆放到良品区域去了。还有就是还没有一个成熟的物料架，导致很多时候找一件物品的时间过多 建议：规范物料区域，设计一个较为合理的物料架，合理规划工作区域，为员工创造严肃、整洁、安全的工作环境。五、 关于基层操作动作标准化“没有规矩不成方圆” ，只有多用标准来衡量，才能更好的考核和指导我们的工作。对于生产一线的具体操作工作来说，标准化工作可以直接利用和体现。每个工位，可以用秒表计算一下做这个动作的大概时间，
13、如果超过这个时间，则说明操作方法存在问题，再或许就是在存偷懒了。建议：在各个车间工序，对每一套技术操作动作进行合理的标准化，严格按标准操作，使工作定时化定量化，这样不仅可以提高工作效率，便于改进，而且可以更精确的做计划排产，用事实解决员工无理抱怨工作量大的问题。由于时间有限，其他部门或车间很多的技术、操作和业务流程等还接触不到，仅将在本职工作身边发现的这些问题及建议做个总结，望指点。车间工作生活感悟：在这一个多月管理车间的工作中,既有欢喜又有累,且夹着些无奈,欢喜的是自己有这个机会来试着管理车间，来训练自己的领导能力和管理能力，同时也是自己积累的工作经验得于施展的好时机。累的是这一个多月里，每天的工作量大而人手不够，超过平时的工作量。其中无奈则是自己在管理方面存在欠缺，不能很好的驾驭，协调好其中的一些人。但总得来说,我尽到自己工作的责任，以自已的实际行动带好头。在以后的日子里，我将进一步提高自己发现问题的能力并尽快解决问题的能力。
