数控职业资格鉴定考试简答题

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1、1.31.3答：指金属材料在外力作用下表现出来的特性。弹性、朔性、硬度、强度、韧性。 1.41.4答：钢的热处理就是将钢在固体状态下通过加热、保温和以不同的方式冷却，改变钢的内部组织结构，从而获 得所需性能的一种工艺方法。 退火、正火、淬火、回火。 1.51.5答：机构传动到死点位置时会静止不动，通常利用构件的惯性克服。 1.61.6答：凸轮机构一般由凸轮、从动件和机架组成。 1.71.7答：带传动中，V 带长期在拉力的作用下，会发生塑性变形而伸长，导致带的松弛和初拉力的减小，从而使传动 能力降低，甚至引起打滑而不能保证正常工作因此，必须及时进行张紧，才能保证带一直处于正常的工作状态。 常见的

2、张紧装置有 1 定期调整中心距的张紧装置。当发现初拉力不足时，即可用调节螺钉来调整 增大中心距，使张 紧力达到预定的要求。这是结构简单、调整方便、应用最普遍的一种张紧装置。2 利用电机和托架的自重产生对固定 支座支承点 O 的转矩而使带始终处于张紧状态，适用于小功率传动的自动张紧装置。3 采用张紧轮的张紧装置，用于 中心距不可调的场合。 1.81.8答：键联接的功用就是将轴与轴上转动零件联接起来并传递运动和动力。 1.91.9答：花键联接特点是： 1)由多个键齿同时工作，受挤压面积大，故承载力高； 2)轴与轴上的零件对中性好，沿轴向移动时导向性好； 3)键齿槽浅，对轴强度削弱较小； 4)花键加

3、工复杂，需专用设备。 由上叙知，花键联接广泛用于载荷较大、定心精度要求高的各种机械设备中，如汽车、飞机、机床等。 1.101.10答：销联接主要用来固定零件间的相互位置，构成可拆联接；也可用于轴和轮毂或其它零件的联接，以传递较 小的载荷；有时还可用作安全装置中的过载剪切元件。 1.111.11答：细牙螺纹的螺距较小，相对强度大。常用于薄壁零件的联接或受变载荷有冲击振动的联接中。 1.121.12答：轴的功用主要是支承旋转的机械零件，并传递运动和动力 轴承是轴的支承件，有时也可以支承绕轴转动的零件。 1.131.13答：蜗杆传动主要由蜗杆和蜗轮组成。常用于传递空间交错轴间的运动和动力，一般两轴交

4、错角为 90。 蜗杆传动的特点；传动比大且准确。工作平稳，无噪音。具有自锁性。效率低、磨损大。 1.141.14答：凸轮机构的优点是：只要设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到所需的运动规律；结构简单、设计简便、 工作可靠。缺点是：凸轮机构为高副传动，接触应力大，易磨损，多用于传力不大的控制机构。 1.151.15答：链传动与齿轮传动相比，链传动的制造与安装精度要求较低。链轮轮齿受力情况好，承载能力大，有一定 缓冲和减振性能，中心距较大而且结构简单。 链传动与带传动相比，链传动的平均传动比准确，传动效率较高，链条对轴的拉力较小。同样使用条件下它的结构尺 寸更为紧凑，并能在恶劣环境条件下工作。 链

5、传动通常应用中心距较大、平均传动比要求准确的场合，特别是在环境恶劣的开式传动与低速重载方面大量应用。 2.12.1答：高的硬度和耐磨性；足够的强度与韧性；良好的耐热性和导热性；良好的工艺性；经济性。 2.22.2答：在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢材或其它塑性金属材料，而又能形成带状切屑时，常在切削刃 口附近粘结着一硬度很高，通常是工件材料硬度的 23.5 倍的楔状金属块，它包围着切削刃口且覆盖部分前刀面， 这种楔状金属块称为积屑瘤。 积屑瘤的影响：增大前角，降低切削力；增大了切削厚度；影响表面粗糙度；影响刀具耐用度。 2.32.3答：工件材料的强度和硬度低时，由于切削力不大，为了使切削

6、刃锋利，可以选用较大的甚至很大的前角。加 工特别硬的工件材料时，应选用很小的前角，甚至选用负前角。 加工塑性材料时，特别是加工硬化严重的材料 如不锈钢等 ，为了减小切屑变形和刀具磨损，应选用较大的前角。 一般加工塑性金属材料，如软钢、铜、铝等，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角比较大时，容易得到这种切 削。形成带状切屑时，切削过程比较平稳，切削力波动小，加工表面质量高。 增大前角，切削刃锋利，切削变形小、切削轻快、切削温度低、刀具磨损小和加工表面质量高。但过大前角，刀具切 削部分和切削刃刚度和强度差，切削温度高，刀具易磨损或破损，刀具寿命低。因此，前角应有一个最佳数值。 2.42.4答：

7、顺序是：ap,f,vc。 粗加工时 ap,f,尽量大，然后选择最佳的切削速度 精加工时：合适的 ap ，较小的 f ，较高的 vc。 2.52.5答： (1)冷却作用 (2)润滑作用(3)清洗作用(4)防锈作用 切削液的种类有三大类：水溶液、乳化液、切削油。水溶液：主要成分是水，冷却性能好，被广泛用于磨削及粗加工中； 乳化液：是水中加入乳化油搅拌而成的乳白色液体，起冷却、润滑作用。 切削油：起冷却、润滑、防锈作用。 2.62.6答：切削速度提高一倍，切削温度约增加 30%40%；进给量加大一倍，切削温度增加 15%20%；切削深度加大 一倍，切削温度增加 5%8%； 2.72.7答：1）铣刀指

8、端铣刀，用于加工平面。 2）立铣刀用于加工平面凹槽、阶台面以及加工成形表面。立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削 刃没有通过中心，是副切削刃。工作时不宜作轴向进给运动。 3）键槽铣刀用于加工圆头封闭键槽。它有两个刀齿，圆柱面和端面上都有切削刃，端面切削刃延至中心，工作 时能沿轴线作进给运动。 4）鼓形铣刀加工斜面，如模具的拔模面。 5）成型铣刀加工成型面。 圆柱形铣刀用于加工平面，分粗齿和细齿两种。粗齿圆柱形铣刀具有齿数少、刀齿强度高、容屑空间大，重磨次数多 等特点，适用于粗加工。细齿圆柱形铣刀齿数多、工作平稳，适用于精加工。 2.82.8答：铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反，叫做

9、逆铣。铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同，叫做顺铣。 2.92.9答：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了 工件的加工要求。 2.102.10答：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。 当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应严禁采用，但当过定位不影响工件的正确定位，对提高加工 精度有利时，也可以采用。是否采用要根据具体情况而定。 2.112.11答：有些零件的加工，为了装夹方便或易于实现基准统一，人为地造成一种定位基准，称为辅助基准。 2.122.12答：如果是点接触，限制了 1 个自由度，Z 轴的移

10、动； 如果是圆柱接触，限制了 5 个自由度，X、Y 轴的移动和转动，Z 轴的移动； 2.132.13答：工件的端面，即底面限制了 3 个自由度，X、Y 轴的转动，Z 轴的移动； 工件的圆柱孔，限制了 2 个自由度，X、Y 轴的移动。 定位方案：以工件的端面及圆孔定位。 2.142.14答：三爪卡盘、软爪、弹簧夹套、四爪卡盘。 2.152.15答：1）夹紧过程中，不改变工件定位后所占据的正确位置。2）夹紧力的大小适当。既要保证工件在加工过程 中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。3）操作方便、省力、安全。4）夹紧装置的自动化 程度及复杂程度应与工件的产量和批量相适应。 2.1

11、62.16答：圆柱心轴、小锥度心轴、圆锥心轴、螺纹心轴、花键心轴。 2.182.18 答：在数控机床上加工零件时，为了保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位， 然后将其夹紧。这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。 2.192.19答：机床夹具由四部分组成。 1）定位装置 定位装置是由定位元件及其组合而构成。它用于确定工件在夹具中的正确位置。圆柱销、菱形销。2） 夹紧装置夹紧装置用于保证工件在夹具中的既定位置，使其在外力作用下不致产生移动。压板、螺母、垫圈、弹簧。 3）夹具体用于连接夹具各元件机装置，使其成为一个整体的基础件，以保证夹具的精度和刚度。4）其它元件和装置 定位键

12、、操作件、分度装置等 2.202.20答：定位误差是指由工件所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。 3.13.1答：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位 置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 3.23.2答：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。 为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件或装配单元 与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定 部分所占据的每一个位置称为工位。工步是指加工表面 或装配时的联接表面 和加工 或装配工具不变的条件下所完 成的那部分工

13、艺过程。行程，又称进给次数，有工作行程和空行程。工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完 成一次进给运动的工步部分；空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 3.33.3答：在选择毛坯种类及制造方法时，应考虑下列因素： ）零件材料及其力学性能； ）零件的结构形状与外形尺寸； ）生产类型； ）现有生产条件； ）充分考 虑利用新工艺、新技术的可能性。3.43.4一）粗基准的选择 1）为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。 2）为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。 3）为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的

14、面作为粗基准。 4）粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用。 5）作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 二）精基准的选择 1）基准重合原则 选择加工表面的设计基准作为定为基准，称为基准重合原则。 2）基准统一原则 当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此同一组精 基准定位，这就是基准统一原则。 3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 4）互为基准原则 为使各加工表面之间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采

15、用两个表面互为基准 反复加工，称为互为基准。 除了上述四条原则外，选择精基准时，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定，装夹方便，进而使夹具结构简 单、操作方便。 5答：安排机械加工工序应遵循下列原则：划分加工阶段；先加工基准面；先面后孔；次 要表面穿插在各加工阶段进行。 3.63.6答：工件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果 加工精度和表面粗糙度要求特别高时，还可增设光整加工和超精密加工阶段。 工艺过程中划分加工阶段的原因是：保证加工质量；合理使用设备；便于安排热处理工序，使冷热加工配合得更好； 便于及时发现毛坯的缺陷。 3.73.7答

16、：热处理的目的是提高材料的力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。 预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热泪盈眶处理准备良好的金相组织。其处理工艺有退火、正 火、时效、调质等。退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于 0.5%的碳钢和合金钢，为降低金属的硬度使其易 于切削，常采用退火处理；含碳量低于 0.5%的碳钢或合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀而采用正火处理。退火和正 火尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理作好准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。时效 处理主要用于消除毛坯制造和机械加工过程中所产生的内应力，最好安排在粗加工之后、半精加工之前进行。为了避 免过多的运输工作量，对于精度要求不太高的零件，一般在粗加工之前安排一次时效处理即可。但对于高精度的复杂 铸件 如坐标镗床的箱体等，应安排两次时效工序，即：铸造粗加工时效半精加工时