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1、目 录一、引言.4 1.1概述.5 二、塑件的工艺分析.6 2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特性.6 2.2分析塑件的结构工艺性.7 2.3工艺性分析.7 三、初步确定型腔数目.7 3.1初步确定型腔数目.7 四、注射机的选择.8 4.1 塑件体积的计算.8 4.2按注射机的最大注射量确定型腔数目.8 4.3估算浇注系统的体积，其初步设定方案如下. .9 五、浇注系统的设计.9 5.1主流道的设计.9 5.2分流道的设计.10 5.3分型面的选择设计原则.11 5.4浇口的设计.121 5.5冷料穴的设计.13 5.6排气系统的设计.14 六、确定主要零件结构尺寸.14 七、成型零部件的设计
2、.15 7.1型腔、型芯工作尺寸计算. .15 7.1.1型腔尺寸计算.16 7.1.2型芯的尺寸计算.17 八、导向机构的设计.19 8.1导柱的设计.19 8.2导套的结构设计.19 8.3推出机构的设计.19 九、冷却水道的设计.21 9.1求塑件在硬化时每小时释放的热量.21 9.2求冷却水的体积流量.21 十、校核.22 10.1整体式圆形型腔壁厚度的计算.22 10.1.1按刚度条件计算.22 10.2整体式圆形型腔底板厚度的计算.23 10.3注射机有关工艺参数的校核.23 10.4模具厚度H与注射机闭和高度.23 十一、结束语.242 十二、参考文献.24 一 引言 肥皂盒在我
3、们的生活中非常的普遍，几乎每家都要用到。市场上也有 各种各样的肥皂盒，形状各异，有些是把肥皂盒做成水果造型，有些是动 植物造型，来吸引顾客的目光，以引发人们的购买欲。此次设计的肥皂盒 的结构较简单，但在设计时考虑其应用,还相应的做了些曲面,所以曲面结 构较多,计算也就较多.在生活中,我们把肥皂放在盒上的时候，常常会因肥 皂盒内积水而使肥皂软化掉，这样就会降低肥皂的使用寿命。也有些肥皂 盒在下盖底部打孔，使水容易流出，但是这类肥皂盒的缺点是，会因下面 漏水，把房间里弄的湿湿的。此次设计的肥皂盒是在上盖上打孔，肥皂放 在上盖上，这样水会沿孔斜度往下盖流，水积在下盖里，上下盖之间有一 定的距离保证一
4、定的时间里水不会满到上盖的肥皂上，积水手动倒掉即可， 这样即保证了肥皂的利用率，又保证了房间的清洁。其设计方案通过 Pro/E建模如图1.1和1.2。 -42 HRC3图1.1 肥皂盒整体外型图图1.2 肥皂盒整体结构分开模型图 1.1 概述 此次设计的肥皂盒的优点是：结构简单，提高肥皂的使用寿命；缺点 是:积在下盖的积水需人工手动倒出。此次设计是以上盖为主，下盖为辅。 在上盖的设计中主要要解决以下几个问题： 1、肥皂放在上盖上时，以点接触，设计六个椭圆突出,支撑肥皂，使 肥皂和盒子之间以点接触； 2、上盖上还要开一个槽，使水可以沿着曲面流人下盖；4 3、设计浇口时要注意上盖上表面的精度，不能
5、在表面上留有印痕； 4、在设计推出机构时要注意推杆放置的位置，放在下表面，不能影响 上表面的表面精度； 5、在开模时需保证塑件留在型腔上，用推杆顶出。设计中，辅以下盖 的装配图。 关键词：复位机构，脱模机构，浇口。 二 塑件的工艺分析 2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物） 。ABS有良好 的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。 ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。ABS综合性能 较好,冲击强度较高,化学稳定性 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别 ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂
6、装 性和染色性，可电镀成多种色泽。比热容较低，在模具中凝固较快，模塑 周期短，制件尺寸稳定，表面光泽 密度为1.021.05g/cm。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐 寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类 对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触 会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色 可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右， 热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在 升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易 吸水，成型加
7、工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注 意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度 对收缩率影响极小。5 2.2分析塑件的结构工艺性 该塑件尺寸中等，整体结构较简单，却带有曲面特征。上盖上表面有 六个椭圆突出，与下盖配合的边缘部分也是曲面相接，上盖的上表面的表 面精度要求较高，下表面为非工作面，精度要求相对较低，再结合其材料 性能，故选一般精度等级：五级。 2.3工艺性分析 为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇 口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑 料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面
8、不受损伤， 不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。 塑件的工艺参数：模具温度：5070/C注射压力：7090MPa保压力： 5070MPa注射时间：35s保压时间：1530s冷却时间：1530s成型周期：4070s 三 初步确定型腔数目 3.1初步确定型腔数目 根据塑件的结构及尺寸精度要求采用一模两腔。6图3.1 型腔分布图 四 注射机的选择 4.1 塑件体积的计算 按照图1塑件所示尺寸近似计 塑件体积： 1 (28.71/180 15 86.69 /180 2.5) V 370.6 2 (2570.52 2 1316.31 2 299 4 410 2) 2 26cm 1 V塑件质量：
9、 g=26.91g 26 1.035 M 4.2按注射机的最大注射量确定型腔数目 根据 （4-1） 1 p km m n k 得 (4-2) 1 p nm m m k 注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8; k 注射机最大注射量，cm或g; p m 浇注系统凝料量，cm或g； 1 m 单个塑件体积或质量，cm或g； m 7 4.3估算浇注系统的体积，其初步设定方案如下 图4.1 浇注系统示意图 2 2 2 3 4.83 ( ) 50 5 41 2 3 12 4 2 v 2 2 16 2 4 10.1cm 4.4 3 1 2 26 10.1 77.6 0.8 p nm m m cm k 查表
10、文献4、2得选用 XS-ZY-125型号注射 五 浇注系统的设计5.1主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道根据选用的XS-ZY-125型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径： ； 0 4 d mm 喷嘴前端球面半径： ； 0 12 R mm 根据模具主流道与喷嘴的关系R=R。(12）mm8d=d。（0.51）mm取主流道球面半径： ； 13 R mm 取主流道小端直径： ； 5 d mm 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为 ，取其值为 ，经换算得主流道大端直径为 2 6 o : 3 o 7.6 图5.1 主流道示意图 5.2 分流道的设计 分流道选用圆形截面：直径D=10cm
