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1、二期道路工程施工方案第一章 工程概况一、工程概况1、城市主干道和次干道车行道道路工程由下往上结构层为：30CM 水泥结碎石层（水泥含量 6%）+6CM 粗中粒式沥青混凝土（AC-25 型）+2.5CM 细粒式沥青混凝土（AC-13 型）2、城市主干道和次干道非机动车道道路工程由下往上结构层为：15CM 水泥结碎石层（水泥含量 6%）+2CM 水泥砂浆（1：3）+ 彩色水泥连锁花砖。3、城市主干道和次干道人行道路工程由下往上结构层为：8CMC10 砼基层+2CM 水泥砂浆（1：3） +彩色连锁花砖。4、支路车行道道路工程由下往上结构层为：20CM 水泥结碎石层（水泥含量6%）+20CM 水泥混凝
2、土路面（抗折强度4.5MPA） 。5、支路人行道道路工程由下往上结构层为：8CMC10 砼基层+2CM 水泥砂浆（1：3）+彩色连锁花砖。二、主要工程数量车行道矿渣卸载：31452 立方米人行道及非机动车道矿渣底层铺装：5887 立方米水泥结碎石稳定层：77466 立方米水泥混凝土路面：7471 立方米沥青表面处治：193124 平米沥青混凝土路面粗中粒式机械摊铺：191308 平米沥青混凝土路面细粒式机械摊铺：191409 平米混凝土 C10 垫层基础：11598 立米彩色人行道板安砌：140039 平社侧石预制、安装：93759 米干砌块石护坡：4588 米第二章 施工方案一、路基整理1、
3、路床反开挖时应控制好高程、平整度、坡度（横向坡度 1。5%） ，整理路基时将侧石（缘石） 、平石基础位置同时完成，即：两边各增加 30CM2、弯沉实验前，必须将路面平整压实，平整度不小于 12MM，压实度不小于95%。反开挖后先用压路机进行反复碾压，待轮痕不明显后在路面洒水，再进行碾压，反复数次直到轮痕完全消失为止。二、道路水泥稳定层碎石基层施工（水泥含量 6%）依据该工程的特点，该结构层的施工采用强制式搅拌机集中拌合，用自卸汽车运至现场，采用机械摊铺（人工配合找平）成型，压路机碾压，人工养护的方式进行施工操作，其施工方法如下：（1） 施工准备 认真阅读设计图纸、设计文件及相关的技术文件，深刻
4、领会设计意图，掌握设计要求，做好施工技术交底工作。 调集的劳动力，施工机械设备应到位，材料到位数量及供应单位应已落实。 施工前，做好测量工作。以 20 米为一个断面，在底基层上放出中、边线及各横沁面变坡点，进行高程测量并标注其设计高程，按方格网挂线进行施工控制。 装好钢模板并固定后，进行高程、宽度、线形等项目的预验工作，确保水泥稳定碎石成型后符合设计几何尺寸要求。 进行水泥稳定碎石施工前，必须进行试验工作，而决定各种最佳参数：A 水泥稳定碎石配合比B 水泥稳定碎石的松铺厚度及松铺系数C 水泥稳定碎石的最佳含水量和控制方法D 压路机的碾压速度、遍数E 水泥稳定碎石施工的允许延迟时间（2） 拌合水
5、泥稳定碎石采用强制式搅拌机集中拌合，拌合料实行自动计量，拌合必须均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒窝。拌合完成后，用自卸汽车运至现场。拌合料应随拌、随运、随摊铺、随碾压。（3）摊铺自卸汽车将料运至现场，按设计断面和松铺厚度，均匀摊铺，若发现离析现象，先装载机翻推拌匀后，再摊铺。松铺厚度为压实厚度乘以压实系数，压实系数事先通过试验确定，一般用机械拌合摊铺整形的混合料，其压实系数为1.21.3.机动车道水泥稳定碎石分两层进行摊铺：第一层摊铺厚度为 15CM，摊铺碾压实后进行第二层厚 15CM 的水泥稳定碎石的施工。（4）碾压当水泥稳定碎石摊铺均匀，且其含水量处于最佳值时，即进行碾压
6、。压实作业按“先轻后重，先边后中，先慢后快”原则，先静压或低速碾压 2 遍后，再按标准碾压速度碾压，碾压由两侧向中间进行，每次碾压重叠 1/3 轮宽或 1/2轮宽，碾压速度一般控制在 1.52.0KM/hH，最后碾压至表面平整无明显轮迹。在碾压过程中实行测量人员跟班作业，及时检查是否有高低不平处，将高处刮平，低处先耙松，再用新拌合的水泥稳定砂碎石填平补齐。若压实后再找补，并及时压实成型，不得贴薄层找平，在碾压时，若发现局部“弹簧”时，应立即停止碾压，待挖松晾干处理后，换填新料再压。（5）养护碾压成型并达到一定强度后，开始洒水养生，使其表面始终保持潮湿，养护期不得小于 7 天。养护期间封闭交通，
7、禁止车辆通行。任何时候，禁止履带式机械在基层上通行（6）施工中质量控制及注意事项 碾压时，应尽量保持水泥稳定碎石层的最佳含水量：严格由两侧路基向中间碾压，所采用的碾压遍数必须确保设计要求的密实度。 严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层的表面不受破坏。 各工序完成后经自检合格后及时约清监理方和质检试验人员进行现场全面检验签认。施工顺序：测量放样-立模- 水泥稳定碎石拌合-拌合料运输-摊铺找平-碾压-养护-验收签认。三、侧平石和缘石施工施工前先对现场使用的侧缘石、平石进行外观检查，剔除已损坏的影响外观的型材，基层施工完成后，进行侧（平）石、缘石内侧线的放样，测量桩
8、顶高程，在桩身上用彩色笔标注侧（平）石、缘石顶面设计高程。测设侧（平）石、缘石线时，直线段可以 20 米测设一个断面，曲线段根据曲线半径大小以 5 米、10 米测设一个断面。安砌时要做到灰浆饱满，安放直顺、美观，注意接缝宽度均匀一致。侧石、缘石安装后及时在背后用水泥砼浇筑三角支撑，使之稳固。四、沥青砼路面施工当水泥稳定碎石基层达到设计强度且两侧的侧（平）石、立路缘石安装后，按设计应进行沥青混凝土路面的施工。沥青路面面层施工必须抓住以下几个关键因素：（1）石质及石料级配， （2）沥青质量标准， （3）配合比设计， （4）混合料在各道工序的温度， （5）混合料拌合， （6）摊铺， （7）接缝处理，
9、 （8）碾压。路面施工是一个工作链，各道工序如同一个链条，环环相扣，任一环节出了问题可导致不合格产品主生，提高全员质量意识，科学管理，文明施工才能最终控制施工质量。1、施工准备，在施工完的侧（平）石、缘石侧面上标注各路面结构层设计标高，作为路面施工的依据，保持水泥稳定碎石基层干燥、清洁，当基层面层潮湿或有泥土污染时，必须用水冲洗或用空压机吹等方面彻底清除，并用与面层种类相同的沥青洒布透层油，喷洒温度要大于 130 度，用量为0。40。6KG/M2。施工前各类设备和人员配齐就位，并处于良好状态。2、混合料拌合：根据现场的施工层次和沥青混合料类型，操作台调出所要施工的沥青砼的配合比，上料人员严格根
10、据配合比中材料规格上料。拌合前，集料应充分烘干，通常砂石加热至 140170 度，沥青加热至 130160 度。经烘干、筛分、计量后进入拌锅拌合，拌合后的沥青混合料均匀一致，无花白、离析和结团成块现象，同时每班要抽样做沥青混合料性能、集料级配级成和沥青含量检验。3、沥青混合料运输：沥青混合料用大型自卸汽车运至工地，运输前，在自卸汽车车箱底及四壁涂一薄层油水混合液（柴油：水为 1：2） ，以防混合料粘在车箱板上，运输过程中尽量避免急刹车，以减少拌合料的离析。4、摊铺作业：摊铺机械就位后，调整好标高（即为拟铺路段的松铺高程）和横坡，熨平板预热到 65 度以上，以防混合料粘在熨平板底面，造成摊铺层表
11、面出现沟槽和裂纹。沥青混合料经大型自卸汽车运至工地（此时进行混合料的温度检测，要求不低于 130 度） ，卸入摊铺机料贮斗，然后通过输送带送入螺旋布料器。由布料器将料分送到整个摊铺机连续均匀地行走。摊铺机贮料斗内始终保持三分之一以上的混合料，布料器（即搅笼）内混合料高度保持一致，摊铺时尽可能使用全部的振捣夯具以取得较大的初始密度，提高铺设质量。5、压实：压实是沥青砼路面施工的最后一道工序，它分初压、复压和终压三部分，初压目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造条件，是压实的基础，要注意压实的平整性，初压的温度为 110130 度。用 8T 双轮压路机碾压 24 遍：复压目的是使混合料密实、稳定、
12、成型，混合料的密实度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接，用 15T 胶轮压路机碾压 24遍，直到没轮迹为止，终压温度为 7090 度，所有碾压都是由边至中，每次重叠半个轮迹，每个碾压路段起止的端点都应根据摊铺速度逐步向前推进错开，形成流水作业，不可在同一个断面上。6、压实后，要封闭交通，禁止一切车辆进入沥青施工现场，等路面完全冷却（大约压实后 12H）后，即可开放交通。五、水泥混凝土路面施工1、施工测量恢复路中心线与混凝土路在边线，中心线上每 20 米设一中桩，对纵坡变坡点、路面板胀缝施工控制点设置桩，并在路边设置相应的边桩，每隔 100 米设置一临时水准点，由于水泥混凝土的特性，测量放
13、样须经常复核，在浇捣过程中进行复核，做到三勤“勤测、勤核、勤纠偏” ，确保水泥混凝土路面的平面位置和高程符合设计要求。2、拌和与运输混合料采用专门的水泥混凝土拌合站进行集中拌和，采用自卸汽车运输，运输距离不超过 1。5KM，夏季浇筑时拌和过程中加入适量的缓凝剂。3、摊铺与振捣（1） 钢模、振动梁安装由于用钢模来控制路面高程，所以特派专人严格进行检查。钢模安装时须精确控制高程，做到钢模平直、接头平顺。钢模立好后，在其上安装架设振动整平梁。在混凝土摊铺前，应对钢模的高度、润滑、支撑稳定情况等进行全面检查。（2） 浇筑与振捣水泥混凝土面板采用一层摊铺，确保振捣效果。在振捣时，靠边角应先用插入式振捣器
14、振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠 1020CM，然后用振动梁拖平。振捣器在每一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1。5 倍，其至模板的距离不应大于振动器作用半径的 0。5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉，变动或松动，应及时纠正。混凝土拌和物振平后，填补板面应选用碎石较细的混凝土拌合物，严禁用纯水泥浆找平。经用振动梁整平后，可用铁滚筒进一步整平，整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。4、表面修整待混凝土表面稍干，即可用人工或抹面机进行抹面
15、。采用压纹机在路面上该纹，纹理深度控制在 1MM2MM 范围内，制作时间混凝土表面无波纹水迹开始。5、养护混凝土表面修整完毕，应及时养护。养护初期，可用活动三角形罩栅遮盖混凝土，以减少水分蒸发，避免阳光照晒、雨淋、风吹。混凝土泌水消失后，在表面均匀喷洒薄膜养护剂，纵横方向各一次，0。33KG/M2 左右。高温、干燥、大风、及时用草帘、麻袋、塑料薄膜、湿砂等遮盖混凝土表面并适时均匀洒水。养护时间至少 14 天，养护期前 3 天禁止行人通行，养护期间禁止车辆通行。7、接缝施工（1）胀缝施工考虑到接缝施工质量、外观，采用在连续铺筑混凝土拌和物的过程中完成。传力杆的施工成败是胀缝施工的关键。胀缝设置应
16、和路面中心线垂直，要求固定后的传力杆平行于板面路中线，误差不大于 5MM。传力杆滑动端安装长度为 10CM 的套筒，套筒内底与传力杆间隙为 1。5CM ，空隙内用熔化混匀的黄油锯末混合物填塞。胀缝两侧相邻板高差应不大于 3MM。（2）横向缩缝施工采用切缝的办法形成，缝隙深 5060MM，宽 38MM，当混凝土抗压强度为5Mpa 时开始施工横向缩缝。（3）纵缝施工纵缝为平缝带拉杆，预先在模板上制作拉杆置放孔，模板内侧涂刷隔离剂，拉杆采用螺纹钢筋制作。（4）施工缝设置施工缝设在缩缝处，应增设一半锚固，另一半涂刷沥青的传力杆，传力杆须垂直于缝壁，平行于板面。7、施工过程中的质量控制每台班或每铺筑 200M3 混凝土，同时制作两组试件，龄期分别采用标准养生7 天和 28 天，每铺筇 1000M32000M3 混凝土，增制一组试件，用于检查后期强度，龄期不少于 90 天。当水泥混凝土在标准养护下养生 7 天的强度达不到 28 天强度的 60%，分析原因，并对混凝土的配合比作
