微张力控制介绍

《微张力控制介绍》由会员分享，可在线阅读，更多相关《微张力控制介绍（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、2 工艺设备介绍 2.1 工艺设备 承钢棒材厂生产线轧机为全连续式大型轧钢机，共 18 架，呈平立交替式布置。主轧线的主要设备有:冷坯上料设备、步进梁式加热炉、高压水除磷系统、轧机、切头及事故飞剪、控温水冷系统、水冷淬火装置、在线测径仪、组合式分段飞剪、步进齿条式冷床、摆动式冷剪、计数、打捆、称重和收集装置、液压润滑系统。上述所述设备的主要部分引进世界上著名的冶金设备设计制造公司达涅利公司，其余部分为国外设计国内制造。 在这条生产线上还预留了钢坯无头焊接机、减定径机组、大盘卷等设备的空间。 加热炉为步进式加热炉，冷料的额定小时产量为 150t/h，装出料方式为侧进侧出，可单排和双排装料，燃料为

2、高炉煤气，加热炉采用气化冷却、煤气空气双蓄热燃烧技术。 全生产线 18 架轧机分为粗、中、精轧三个机组，粗轧机组 6 架轧机，中轧机组 8 架轧机，精轧机组为 4 架轧机。其中，在第 1314 架轧机具备快速换辊功能， 16#、18#架轧机为平、立可转换轧机，全线轧机为短应力线轧机。轧线上设有两台切头和事故碎段剪，一台倍尺飞剪。 在中精轧机组间的两组和精轧机后的一组水箱用于某些需控温轧制的产品的生产，需控温的规格为 1840mm 。在精轧机组后设置淬火加回火处理(QTB) 装置，用来对12 40mm 的螺纹钢进行控制冷却。该装置由四条水冷线加一条辊道运输线组成，其中有三条水冷线是用于 23 线

3、切分的螺纹钢的冷却，有一条水冷线是用于线轧制螺纹钢时的冷却，辊道运输线是用来运送不需 QTB 处理的规格。 冷床为步进齿条式，宽 120m，长 14m。冷床在输入侧设有矫直板，在输出侧设有齐头辊道、编组链和平移装置。 定尺摆剪位于冷床输出辊道之后用于下冷床之后的轧件的定尺剪切。在冷剪之后设有加速辊道和双辊道，用来将切成定尺的钢材移送到链式运输机上。 在链式运输机后部设有钢材的计数装置，自动完成成品钢材的定支包装。 在链式运输机后为钢材的堆垛装置，自动打捆机，称重装置等。 车间电气传动采用了当今较流行的变频调速技术以及先进的自动化控制系统。硬件系统配置如图 1 所示。图 1 硬件系统配置2.2

4、工艺流程 承钢棒材厂原料采用炼钢厂提供的合格的钢坯，通过汽车运输到棒材厂原料跨。根据生产指令，用原料跨磁盘天车上料，置于冷坯上料台架上，通过拨爪式上料台架将坯料运至移钢设备将坯料放置于上料辊道上，经过坯料的称重、不合格坯的剔除，进入加热炉中加热。热连铸坯将通过辊道直接送至加热炉的称重测长系统、不合格连铸坯的剔除，入炉加热。钢坯在步进式加热炉中加热至 9501050后，由炉内辊道送出炉外。经加热后的钢坯经高压水除磷后，通过夹送辊将钢坯送至粗轧机组轧制。轧机共 18 架，分为粗、中、精轧机组，以 6-8-4 的数量化分，全线轧机成平立交替式布置，其中，精轧机组的 16、18 架轧机为平立可转换轧机

5、。轧机由交流电动机单独驱动，轧件在 110 架轧机之间采用微张力轧制技术，1018 架轧机之间采用活套无张力轧制。较小规格采用全线 18 架轧机轧制，轧制大规格时相应减少机架，减少的主要原则是:直径小于 40mm 的规格尽量采用精轧机轧制。在轧制过程中，各机组之间设有飞剪，用于切去轧件的不良头尾，当出现故障时，飞剪可立刻将轧件碎断。 3 微张力模型的设计 微张力的工艺原理是在相临的两个机架之间实现无张力轧制。通过上游和下游机架的速度级联关系自动修正速度，保持金属秒流量相等。由于张力由轧辊之间的速度差造成，并且张力形成环节受环境条件及建模误差的影响，使得张力形成环节的模型与真实模型存在不确定性，

6、为了使现代棒材连轧机始终保持棒材在恒定的张力状态下进行轧制，以获得高质量的成品棒材，必须装备控制系统建立微张力轧制模型和速度级联模型等各种控制模型。 3.1 微张力产生的原理 微张力控制实质上是通过对相临两工作机架中上游机架的电机转距进行检测，加以记忆存储，形成表示钢坯内张力大小的实际值，与设定的张力给定值的偏差，通过比例、积分控制校正上游机架的速度，协调两机架之间的关系，实现微张力控制。其控制关键是准确测量各轧机的轧制力矩。系统通过检测对应机架的电枢转距间接得到该值。当本机架的轧机咬钢而轧件尚未进入下架轧机时，系统计算出的力矩值便是本轧机的轧制力距值。当下架轧机也咬钢时，重新计算得到新的力矩

7、，两力矩之差是轧件上的张力力矩。若偏差值为正，表示机架间堆钢;若偏差值为负，表示机架间拉钢。系统就是根据该偏差值的正负和大小，给出相应的速度修正来平衡轧机的速度，保证机架间的轧件张力被限制在一定范围内，实现微张力控制。用公式表示为: T=MN MN-1 T 0 代表推; T 0 代表拉; MN 表示上游机架记载的转矩; MN-1 表示坯料头部进入下游机架后记载的转矩转矩 两者之差即为张力。 由于微张力控制将两相临机架通过轧件联系起来，使其存在偶合关系，系统不具备鲁棒性，为此，引如速度校正因子进行解耦。当微张力控制开始时，速度校正因子进行自我补偿调节，通过不断的自动修正，消除初始偏差，在两轧机间

8、形成均匀协调的速度。一般要假设过程动态特性的信息和它的变化范围。一些算法不需要精确的过程模型，但需要一些离线辨识。微张力控制的设计是以一些最差的情况为基础，因此一般系统并不工作在最优状态。过程的动态特性已知且不确定因素的变化范围可以预估，棒材厂所有的张力控制模型在AMS 系统完成，微张力原理图如图 2：图 2 微张力形成原理图3.2 微张力控制系统 承钢棒材生产线的轧机设备采用意大利 DANINELI 公司产品，电控设备由意大利ASIROBICON 公司提供，采用分布式控制策略，操作站使用 WIN2000 操作系统，通讯协议使用 IEEE802.3 国际标准，轧机一侧设置操作箱，以实现远程/

9、本地操作和换型使用。整个轧制系统集辊缝控制、厚度控制、轧制过程管理、数据显示及操作控制、故障诊断及远程诊断于一体，由上到下分为操作站设定、过程站控制、传动执行三部分。 操作站设定级完成与张力自动控制有关的上层设定及其系统监控功能。主要是张力控制中轧机组态的选择,即通过画面设定哪几架轧机之间被选作微张力控制,哪几架轧机之间被选作自动活套控制。包括:HMD 信号检测;物料跟踪;速度设定;标准模式下的速度校正因子设定;非标准模式下的过速校正因子保护;轧件入口速度跟踪;轧件出口速度跟踪。 过程控制站为 ASIROBICON AMS 系统, 它主要完成与微张力控制和自动活套控制有关的物料跟踪、逻辑时序互

10、锁、传动执行级的速度级联、速度给定及微张力控制算法等功能。 传动执行级主要完成微张力控制部分轧机的传动,在系统中由 SVTL 交流变频调速装置完成。控制系统由 AMS 过程站和 S7400 操作员站组成。过程站由 AMS 带 VME 机箱带CPU、PROFIBUS 模块组成，通过 PROFIBUS 通讯模板与与加热炉、精整等其它过程站进行通讯。 系统控制程序采用 ADT(ADT-ASIROBICON DEVELOPMENT TOOKIT)ISAGRAFI 编制，实现了结构化程序设计。工业控制程序往往功能繁，语言多，根据工业控制要求，将编程元素设计成一个个图形功能块，称为 PC 元素。PC 元素

11、内有三种结构类元素 PCPGM、CONTRM 和FUNCM，PCPGM 是程序结构的最高层，旨在完成一个完整的控制功能，一个 PCPGM 下允许一个或几个 CONTRM，而一个 CONTRM 下又可包含一个或几个 FUNCM，从而使整个程序结构呈阶梯状，实现了结构化设计。在 CPU 内还有一个实时数据库，它的作用是永久存储数据和在程序间传递数据。数据库内的元素称为 DB 元素，这些元素包括过程站所使用的的 I/O 模板和信号及程序中产生的其它数据信息。信号采集流程图如图 3 所示：图 3 检测信号流程图3.3 微涨力控制过程 轧机转距的变化是一个非线性增大量，滤波元素接受上游机架的波形转距参数

12、后，乘以转距常数得到张力级联参数并存储本机架张力值。将张力进行比较后得到一个张力偏差，该张力偏差值分别进行比例和积分运算，积分运算值作为速度校正因子参与速度级联控制，得到上游机架的速度。 轧机速度设定主要由两部分组成:一部分是决定轧钢生产速度主信号，由最末机架出口速度为基准向上游分配，也就是速度级联关系，即每过一个辊缝，除以一个速度校正因子;另一部分是叠加在主基准上的速度修正量，即比例校正。这样在主级联速度给定的基础上通过速度修正调整上游机架的速度给定，协调上、下游机架间的速度关系，使钢坯在微张力控制下正常轧制。 由此可见，微张力控制实质上是在上游轧机主传动控制上增加张力外环，由微张力给定值与

13、检测值形成的偏差，与比例增益相乘形成微张力控制的比例速度校正量;偏差值与增益常数形成速度校正因子，传递给控制环节形成自整定的速度校正，调节上游机架的速度，实现微张力控制。 3.3 微张力模型计算法则 自动控制计算法则是建立在下列基础上: (1) 后张力变化影响的驱动转矩要少于前张力的 24 倍。 (2) 坯料进入下游前，上游传动的转矩立刻给出所需要的转矩，而不影响上游中间机架部分推和拉或来自于机械设备的临时性的扰动。 (3) 如果在上游传动转矩发生一些变化，坯料进入下游辊缝时，由于不正确的速度关系导致推或拉钢。假定转矩的变化代表推或拉，只要其他的条件如温度，摩擦力或缩减量没有引起轧制材料转矩发

14、生变化，就认为这种变化就是唯一有效的，实际上上游转矩之间是相互影响的，我们假设棒材进入辊缝前或后在短时间内是唯一有效的。需要注意的是此时应没有临时的转矩干扰，如果认为所受的影响已被包括在转矩缩减量里。这时就可以说没有临时性干扰，此时进行的控制就将被认为是推和拉。从上面分析的叙述中可以看出张力的计算实际就是转矩的计算。 3.4 转矩的计算方法 由于转矩的变化直接体现就是张力，计算张力实际就是计算转矩，相比较来说依靠后张力转矩是相当低的，它表明速度变量发生变化，下游机架转矩的变化要小于上游机架转矩的变化。也就是说在多数情况下，这种控制被允许对速度连续进行修正。即使随后控制已经记忆了所需要的用于下游

15、机架缩减量的转矩。指针 N-1 指的是电机传动产生的转矩信号。上游传动转矩 N-1 来自于 SCR 控制，转矩信号 N-1_LDTRQ 通过一个低通滤波器来抑制速度控制时产生的高频噪声信号得到。滤波时间的设定通过一个 N-1TRQFILT 参数来设置。这个滤波时间正常情况下设置为 0.5s。设置低于 0.4s 将不会影响滤波器,因为滤波器每隔 0.2s 计算一次增大转矩标准到工作标准所需要的时间,滤波器输出 N-1_TORQFILT,被平衡到滤波器的输入。这个增加的延时时间由参数 N-1BALTIME 设置, 正常情况下设置为 0.40.6s。在坯料进入下游辊缝前和转矩的记忆出现前, 时间过短

16、意味着被过滤的转矩级别没有达到正常的工作级别。 被滤过的转矩值滤波的转矩值单位是 KNm 通过一个带有 N-1_TCONST 因子的乘法被传送到张力值,单位是 N/mm2: N-1_TCONST=Z2000000DWAREA 这里: Z=电机齿轮传动速比 ; DW=有效的轧辊直径(mm); AREA=坯料平均截面面积(mm2)。 注意传送的值不代表着实际的张力值，仅是转矩标准值，在张力控制的算式里采用。被传送的值形成一个 N-1_TCC 流动的级联信号,确保上游选定的工作机架给出的电流值先进入到张力控制计算式中。注意中间机架的控制算式被认为是属于下游机架的，上游机架传动 N-1 作为转换器控制属于下游传动 N。 3.5 微张力控制模型计算说明 轧机力距测算:正在咬钢的轧机读出电机转距 NLDTRQ,则有: 第 N 架轧机微张力级联值=第(N-1)架轧机微张力级联值;否则，对于已不再咬钢的上游机架张力级联值为: 第 N 架轧机微张力级联值=NLDTRQ (齿轮箱齿比)2.0 106E/(轧辊直径轧