《冲压模具设计与制造实训的内容和步骤》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压模具设计与制造实训的内容和步骤（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、冲压模具设计与制造实训的内容和步骤冲压模具设计与制造实训有三项内容，即冲压工艺过程设计，冲压模具设计以及编制模具零件加工工艺规程。在模具设计与制造系统中，每一项实训对学生的要求都不同，通过实训使学生了解工艺、设计与制造三者之间的关系，深刻理解“工艺是模具设计的依据，制造是模具设计的保证” ，最终使学生能够编制冲压工艺，掌握典型冲压模具、制造理论和技术知识，能设计中等复杂程度的冲压模具；具备编制模具零件制造工艺的能力；了解模具制造的全过程。冲压模具设计与制造实训的步骤和内容见表 1表 4。表 1 冲压工艺过程设计的基本内容和步骤步 骤 内 容分析冲压件零件图产品零件图是制订冲压工艺方案和模具设计
2、的重要依据，制订冲压工艺方案要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面：(1)冲压加工的经济性分析根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益(2)冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改制定冲压工艺方案(1)在分析了冲压件的工艺性之后，通常在对工序性质。工序数目、工序顺序及组合方式的分析基础上，制定几种不同的冲压工艺方案(2)从产品质量、生产效率、设备占用
3、情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案确定并设计各工序的工艺方案(1)依据所确定的零件成形的总体工艺方案，确定并设计各道冲压工序的工艺方案(2)确定冲压工序的工艺方案的内容确定完成本工序成形的加工方法确定本工序的主要工艺参数根据各冲压工序的成形极限，进行必要的成形工艺计算确定各工序的成形力，计算本工序的材料、能源、工时的消耗定额等计算并确定每个工序件的形状和尺寸，绘出各工序图初选冲压设备(1)冲压设备类型的选择主要依据所要完成的冲压性质、生产批量、冲压件的尺寸及精度要求等(2)冲压设备技术
4、参数选择的主要依据是冲压件尺寸、变形力大小及模具尺寸等，在模具设计时，必须进行必要的校核编制冲压工艺过程(1)为了科学地组织和实施生产，在生产中准确地反映工艺过程设计中确定的各项技术要求，保证生产过程的顺利进行，必须根据不同的生产类型，编写详细的工艺文件(2)冲压工艺文件，一般以工艺过程卡的形式表示，内容包括；工序名称，工序次数，工序草图(半成品形状和尺寸)，所用模具，所选设备，工序检验要求，板料规格和性能，毛坯形状和尺寸等(附录二中的附表10是某厂的冲压工艺卡片格式，供参考使用)表 2 冲压模具设计的基本内容和步骤步 骤 内 容确定冲模类型及结构形式根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精
5、度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、启动化装置的可能，选定冲模类型及结构形式，绘制模具结构草图选择工件定位方式(1)工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素(2)选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准(3)为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。(4冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同，平板零件最好用相距较远
6、的两孔定位，或者一个孔和外形定位弯曲件可用孔或形体定位；拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位选择卸料方式为了将冲压后卡箍在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将制件从凹模中推出来(凹模在上模)或顶出来(凹模在下模)，以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作述是自动化操作；出料方式是上出料，还是下出料压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式I对于冲裁料厚在1.5mm以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式对
7、于弯曲、拉等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度进行必要的模具设计计算(1)计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精度和寿命(2)计算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、垫板、凸模)的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等 (3)确定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸(4)校核压力机压力机的选择，必须满足以下要求：Hmax一5mmHmHmin+10mm式中Hmax，Hmin分别为压力机的最大、最小装模高度，mm
8、Hm模具闭合高度，mm当多副模具联合安装到一台压力机上时，多副模具应有同一个闭合高度压力机的公称压力 Fg 必须大于冲压计算的总压力 F 总， 即 FgF 总压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。对于拉深工艺，为了便于放料和取件，其行程必须大于拉深件高度的22.5倍为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，一般每边大5070ram。工作台垫板孔应保证冲压件或废料能漏下绘制模具总图和非标准零件图根据上述分析、计算及方案论证后，绘制模具总装配图及零件图表3编制模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤步 骤 内 容模具零件加工工艺规程的制订步骤(1)在制订模具零件工艺规程前，应详细分析摸
9、具零件图、技术条件、结构特点以及该零件在模具中的作用等(2)选择模具零件坯料的制造方法(3)初拟订工艺路线，注意粗、精加工基准的选择，确定热处理工序，划分加工阶段。拟订工艺方案时，应拟订几个可实施的工艺方案进行分析比较，选择其中较为合理的方案。在拟订工艺过程中，应正确选择加工设备、工具、夹具和量具(4)根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公差，确定半成品的尺寸(5)根据坯料的材料及性能，计算或查表确定切削用量填写模具零件加工工艺规程卡完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后，填写机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大。工序图可以简化，但必须画出
10、轮廓线、被加工表面及定位、夹紧部位。被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示。定位、辅助支承、夹紧力及方向用符号表示。工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置模具制造是模具设计过程的延续，它以模具设计图样为依据，通过对原材料的加工和装配，使其成为具有使用功能的特殊工艺装备。主要进行模具工作零件的加工；标准件的补充加工；模具的装配与试模。其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作，模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件表 4 冲压模具制造的基本内容和步骤步 骤 内 容审核模具设计图及模具加工工艺规程(1)仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程(2)根据模具结
11、构特点制订装配工艺研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具选择确定所需装配工具、夹具和设备模具零件 加工过程(1)全面清理和初检已准备好的标准件、原材料毛坯等(2)选择和准备在加工过程中将使用的刀具、夹具等其他工具(3)估计每个模具零件每道工序的加工工时，制订加工过程生产计划(建议使用网络计划方法制定)(4)根据模具零件图纸及零件加工工艺规程逐一加工每个模具零件(5)检验加工出的模具零件模具装配过程(1)清理并检验已加工
12、的模具零件(2)重温装配工艺，确定详细装配步骤(3)准备装配过程所需的各种工具(4)装配步骤 通过研配、磨削等方法将所有配合的部件装配在一起在长度上有装配余量的零件，在装配后，配磨去掉多余余量有配合要求的模具零件，待配合尺寸达到图纸要求后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉，冲裁间隙调整均匀后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉装配完成后，进行手工试模以初检模具工作情况试模与调整过程(1)准备好试模用具及试模材料(2)将模具在设备上安装调试好(3)冲压模具可先用软材料进行冲试(4)用材料进行试模(5)检验冲压的零件，分析试模中出现的问题，调整模具或工艺参数，再次试模(6)试冲出合格产品编写设计计算说明书编写设计说明书，是整个设计工作中的一个重要组成部分。它是设计者设计思想的体现，是设计成果的文字表达，也是学生撰写技术性总结和文件的能力体现。因此它是培养学生分析、总结、归纳和表达能力的重要方面。自实训开始，学生即应将所设计和计算的内容记入说明书草稿本内，设计终了时，将草稿本内容整理归纳后，编写正式说明书。
