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1、1销 售 人 员业务技能培训手册第三章 生产设备的先进性一、炼铁厂：在原有两座 400m3 高炉的基础上，二期又建成了 180000m2机械化原料厂、265m 2烧结机、1350m 3高炉一座。（一）180000m 2机械化原料厂1、 原料处理总量 1082.36 万吨/年，其中收料 270.59 万吨/ 年，混均料259.44 万吨/年，筛分 11.153 万吨/年，供料是 270.59 万吨/年。2、主要输送力卸堆系统 1000 吨/小时，供料系统 800 吨/ 小时。3、一次料场占地面积 47000，混匀场地占地面积 34500。4、有效储料量：一次料场 20 万吨，混匀料场 8 万吨，
2、可以用 10.7 天。5、卸料设备 3 套，总重 340 吨。6、一次料场堆取设备 3 套，总重 660 吨。7、混匀料场堆取设备 3 套，总重 430 吨。8、普通胶带机数量 33 条，余留 4 条，总长 5893 米，总重 1060 吨。9、工艺设备总重 2490 吨。10、装机容量 t=8121kw.11、年耗电量 102110000kw。12、原料场功能: 受卸料系统一次料场（粉矿、铁精矿、块矿、无烟煤、焦粉）。 一次料场混匀料场（粉矿、铁精粉）。 混匀料场烧结（混匀铁料）。 一次料场烧结（无烟煤、焦粉）。2 一次料场高炉（块矿、球团厂）。（二）265m 2 烧结机烧结机产量 265
3、万吨/年，烧结矿粒度 550mm，烧结矿温度小于 150.表 1 烧结矿化学成分（%）TFeFeOSiO2CaOMgOAl2O3P S R58.583.97.81.81.80.0220.0122.0特点：1、机头机尾采用先进电除尘设备，环保清洁生产。2、采用 280 m2环冷设备，能有效改善烧结料层的透气性，保证烧结矿质量的均匀性，最大限度减少机本体的漏风率。（三）1350m3 高炉年产生铁 131 万吨/年，水渣 44 万吨/年，高炉煤气 270000Nm3/h。特点：1、无料钟炉顶设备。2、利用回收炉顶煤气余压余热带有 TRT发电设备。3、采用了高炉长寿综合技术：砖壁合一、薄壁内衬结构；铜
4、冷却壁+铸铁冷却壁；软水联合密闭循环系统。4、以高风温- 富氧吹炼-大喷煤量的手段，达到降低燃料消耗和生铁成本的目的。5、采用先进工艺技术的同时，重视二次能源的回收利用，从而获得先进的工序能耗指标和良好的经济效益。6、采用清洁生产工艺，重视环境保护，排放指标遵守当地环保法规的有关规定。7、高炉设有三座改进型顶燃式热风炉涉及热风温度达到 1200。（四）两座 400 m3 高炉特点：3、265m 2 新烧结线一条，并预留生产线位置一条。4、36 m 2烧结线二条（老） 。二、炼钢厂：现有 KR 铁水预处理系统 1 套（脱硫） 、80 吨转炉一座、新3增 100 吨顶底复吹转炉 1 座、20000
5、 m3 制氧一座、LF 精炉炼一座、VD 真空精炼炉一座、连铸机 2 台，可生产 150300mm*1600mm 的钢坯，年产量 120 万吨。（一）铁水预处理设备-KR 脱硫设备一台特点：（1）双工位扒渣。（2）一个搅拌位。（3）年产量 150万吨。（4）全液压传动（比气动力量大，传动平稳） 。（5）提高铁水的纯净度，铁水含硫量可达 3ppm单位以下。（二）100T 氧气顶底复合吹炼转炉1、年产合格钢水 307 万吨，连铸坯 300 万吨。2、转炉小时产气量为 29000Nm3/h，为保证煤气用户连续使用，设 5 万 m3干式煤气柜一座，采用干式橡胶布帘密封。3、氧气：瞬时用量 40000r
6、m3/h，平均用量 15000 rm3/h，压力 1.0-1.4Mpa,有制氧机供给。特点：（1）氧气顶底复合吹炼周期短。（2）全悬挂、四点传动倾动装置，传动平稳可靠。（3）采用顶底吹氩装置，吹氩调温以满足连铸工艺的要求，微调钢水化学成分。（三）钢水炉外精炼设备LF 精炼炉 100T 一座特点：（1）提高钢水的纯净度。（2）提高钢水温度。（3）微调钢水化学成分。（三）钢水真空脱气设备VD 真空炉 100T 一座特点：（1）具有良好的真空脱气功能，可保证钢种的氢、氧、氮、碳达到最低水平，改善钢水质量，适用于不锈钢、合金钢、尤其是超低碳不锈钢和合金钢的冶炼。4（2）可加铝线深度脱氧。（3）微调钢水
7、的化学成分合金化、合金微调。（4）可以脱氧脱硫对夹杂物变形处理改善钢水纯净度。（四）连铸机采用德国进口、全自动全弧形连铸机 R=10300mm，液面自动控制、电磁搅拌、动态轻压下等先进技术，可生产 150320mm*25003200mm 的钢坯。特点：（1）全自动操作程序。（2）计算机程序控制二冷水配水。（3）弧形段（扇形段）带轻压下性能。（4）带电磁搅拌装置。大大改善钢坯的内部组织，提高钢坯的内在质量。（五）特大钢锭模铸设备一套，可浇铸 24t、32t、43t、48t 钢锭，为特厚板提供轧制条件。特点：由于模铸属于静态浇铸、弱冷却，压缩比较大，可生产出保性能、保探伤厚度为 200 mm以上的
8、低合金钢、高合金钢、碳素钢、模具钢等特种优质钢板。三、轧钢厂：在原有 3350mm 轧线的基础上，新建加热炉 1 座、均热炉 1 座、3800mm宽厚板轧机 1 台（轧制力达 9000 吨） 、强力矫直机、冷床、双边剪、定尺剪精整线 1 条、辊底式辐射管淬火炉 1 座、淬火机 1 台、车底式热处理炉 4 座、常化炉 1 座、外部机械化炉 8 座，热处理、调质设施齐全。（一）连续式加热炉热送坯温度可达 800400左右，板坯可加热到 10501250，保证微合金化成分在奥氏体中的部分固溶和奥氏体晶粒的均匀化。（二）均热炉对钢锭可加热到 12001300。（三）高压水除磷高压水喷嘴前压力为 21.
9、5Mpa，可将钢坯或钢锭上下表面的氧化铁皮除掉。（四） 3800mm 特厚板四辊轧机3800 线粗轧线年产量 100 万吨，精轧线建成后可达 160 万吨。特点: (1) 特宽、特厚轧机开口度可达 1100mm。(2) 立辊轧机具备宽度控制功能，通过立辊侧压可减少轧件边部裂纹，提5高产品质量。(3) 轧机装备了平面形状控制系统、液压 AGC，配备了换辊小车，提高了轧制钢板的矩形度、厚度控制、换辊速度。(4) 可用于模铸钢锭开坯，可同时轧制特厚钢板。(5) 带 ACC设备可以提高钢板技术性能、细化钢板内部晶粒。(6) 热处理设备进一步提高钢板机械性能。（五）热矫直机采用 11辊电动机械式矫直机，
10、能在一个道次中对最高屈服点的钢板进行矫直。特点：（1）结构紧凑、刚度高，荷载条件下纵向、横向的弹跳量小，可进行单辊调节。（2）采用内部冷却，混合式结构，可快速换辊。（3）自动化程度高，辊缝设定精确。（六）滚切式定尺剪定尺剪为滚切方式，即在剪切时，弧形的上刀片沿平直的下刀片滚动剪切。特点：（1）剪切面质量高、剪切定尺钢板头尾段不发生弯曲。（2）上剪刃滚切式剪切，因而上下剪刃间重叠量小，可提高剪切次数。（3）上下剪刃间隙根据钢板厚度及钢种自动调整。（4）传动电机尚设有一个安全连轴节，防止剪切机过载。公司技改前后装备情况对比表技改前已有 技改后新增 新增能力炼铁区：400m 3高炉 2 座；200m
11、 3石灰窑 2 座；10m 2球团竖炉 2 座。1530m 3高炉 1 座；265m 2烧结生产线 2 条；200m 3石灰窑 1 座。铁水产量新增近 3 倍；日产铁水达到 6000 吨。炼钢区：KR 铁水预处理系统 1套；100 吨顶底复吹转炉 2座；100 吨顶底复吹转炉 1 座；100 吨 LF 炉 2 座；100 吨 VD 炉 1 座；模铸生产线 1 条。精炼设备的投入，使钢水纯净度大大提高，进而探伤合格率大幅度提高；模铸生产的钢锭，可以使板的厚度增加到 400mm。6连铸机 2 台；EMS 电磁搅拌 1 套。轧钢区：加热炉 2 座；3350 宽厚板轧线 1 条；ACC 快速冷却设备
12、1 套；矫直机、冷床、双边剪、定尺剪精整线 1 条。加热炉 1 座；3800mm 宽厚板轧线 1 条，轧制力达 9000 吨；ACC 快速冷却设备 1 套；矫直机、冷床、双边剪、 定尺剪精整线 1 条；常化炉 1 座；淬火炉 1 座；外部机械化炉 8 座；车底式炉 4 座。轧制压力提高 3 倍，钢板的性能将大幅度提高；产量提高，交货期缩短；经过热处理的钢板，其强度、韧性、塑性、焊接性可根据用户的要求大幅度提高。第四章 钢铁生产技术基础知识（一）炼 铁1、炼铁的主要工艺：高炉炼铁的原料为铁矿石、冶炼过程需要的辅助原料和助熔剂。高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互
13、接触过程中完成的。炉料按一定顺序从炉顶装入炉内，从风口鼓入 10001300 度的热风，炉料中焦炭在风口前与鼓风中的氧发生反应，产生高温和还原性气体，在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并从矿石中还原出金属铁。矿石上升到一定温度后软化并熔融滴落，矿石中未被还原的物质形成炉渣，实现渣铁分离并定期从炉内排放炉渣和生铁。2、高炉内的主要反应：A、C+O 2=CO2 B、 C+CO2=2COC、 3Fe2O3 +CO= CO2 + 2Fe3O4Fe3O4 + CO3FeO + CO2 FeO + CO Fe + CO23、铁水的主要成份为：Fe、C、Si 、Mn、P 、S 等，铁水温度一般为：7125
14、01350（二）脱 硫1、脱硫工艺：通过外衬耐火材料的搅拌器浸入铁水罐内旋转搅动铁水，同时加入脱硫剂使其卷入铁水内部进行充分反应，达到脱硫的目的。2、脱硫的作用：铁水经过脱硫，可以获得含硫较低的优质生铁，为冶炼优质钢、特种钢奠定了基础。S 是一种有害元素，钢中的硫含量过高时，会降低钢的力学性能，硫化物夹杂在钢中会导致钢内部组织应力集中或产生裂纹，影响钢板内部质量的提高。（三）炼 钢1、炼钢的基本任务：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧、去除气体和非金属夹杂、调整钢水的成分和温度。2、炼钢工艺：根据铁水温度及各元素含量，向转炉中兑入适量的废钢；脱硫后铁水兑入转炉；降低氧枪开始吹炼；吹氧同时向转炉加入石灰、白
15、云石、化渣剂等造渣材料，促进早化渣、化好渣，为前期脱磷创造良好的条件；吹炼过程可分为前期、中期、后期，根据冶炼过程各个阶段的任务不同，采取不同的枪位操作，来保证吹炼终点达到碳、温、磷三者协调出钢；在出钢过程中根据钢种要求向钢中加入不同的合金，达到脱氧合金化的目的；出完钢后在氩站进行吹氩，实现对钢水的初步精炼，通过吹氩可以达到均匀钢水成份、温度、促进钢中夹杂物上浮、净化钢水的目的。（四）精 炼精炼的任务是：1、钢液升温和保温；2、通过吹氩搅拌实现温度均匀、迅速脱硫、去除钢中夹杂、控制夹杂物形态；3、真空脱气（利用真空降低钢中的氢、氧、氮含量）（五）连 铸1、连铸机的构造：钢包回转台、中间包、结晶
16、器、格栅、扇形段、拉矫机、切割装置。2、连铸工艺：经过精炼的钢水吊至钢包回转台，通过中间包的贮存、稳流、缓冲、分流等作用，达到多炉连浇和提高铸坯内外质量的目的。（六）模 铸铸锭工艺流程由生产准备、浇钢锭和钢锭处理三个步骤组成。8生产准备：在浇钢前必须将盛钢桶清理干净并烘烤好，特别是刚砌好内衬的钢包，必须充分干燥去除水分；要根据钢种要求选好合适的水口，安装时要使水口孔垂直，塞棒与水口接触紧密，控制机构灵活好用；底板与中注管的修砌要平整、严密，汤道砖内清洁无杂物；钢模使用前要仔细检查，有严重裂纹的不能使用，在底板上摆放位置正确且平稳；安装好保温帽或挂板。一切准备妥当，将铸车开到浇注操作线上等待浇钢。钢锭的浇注：进行钢锭浇注应首先使钢液镇静，并控制注温、注速，必要时尚需采取保护措施，严格操作程序。浇注温度和浇注速度是浇注工艺的两
