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1、1石油化工设备维护检修规程通用设备齿轮泵维护检修规程SHS 010172003中 国 石 油 化 集 团公司 修订中国石油化工股份有限公司中 国 石 化 出 版 社2目次1 总则-（1）2 检修周期与内容- （2）3 检修与质量标准- （2）4 试车与验收-（10）5 维护与故障处理- （13）31 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了齿轮泵的检修周期与内容、检修程序与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2 本规程适用于石油化工输送温度低于 60油品的齿轮泵。1.1.3 本规程不适用于输送挥发性强、闪点低、有腐蚀及含有硬质颗粒、纤维的介质。1.2 编写修订依据HGJ
2、1040-79 化工厂齿轮泵维护检修规程 JB/T6434-92 输油齿轮泵 ISO3945 泵振动评价标准 GB1184 形状和位置公差，未注公差的规定 GB1800 公差与配合总论、标准公差及基本偏差 国际标准化组织推荐使用的日本川铁公司企业标准化工厂机械手册 化学工业出版社 1989 年工业泵选用手册 化学工业出版社 1998 2 检修周期与内容2.1 检修周期检修周期结合机械状态恶化和工艺指标的劣化程度，遵循状态监测的有关标准4执行。检修周期见表一，根据运行状况，状态监测结果适当调整检修周期。1） 。检修周期表 表 1检 修 类 别 小 修 大 修检 修 周 期 6 个月 24 个月2
3、.2 检修内容2.2.1 小修项目2.2.1.1 检查轴封，必要时更换密封元件，调整压盖间隙或修理机械密封。2.2.1.2 检查清洗入口过滤器。2.2.1.3 校正联轴器对中情况。2.2.2 大修项目2.2.2.1 包括小修项目内容。2.2.2.2 解体检查各部零部件磨损情况。2.2.2.3 修理或更换齿轮副、齿轮轴、端盖。2.2.2.4 检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。2.2.2.5 校验压力表及安全阀。3 检修与质量标准。3.1 检修前准备。3.1.1 掌握运行情况，了解近期机械状况，做出检修内容的确定。3.1.2 备齐必要的图纸资料、数据。3.1.3 备齐检修工具、量具、配件
4、及材料。3.1.4 切断电源，关闭进出口阀门，排净泵内介质，符合安全检修条件。53.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸联轴器。3.2.2 拆卸后端盖检查轴承。3.2.3 拆卸压盖，检查填料密封或机械密封。3.2.4 拆卸检查齿轮、齿轮轴和轴承。3.2.5 连轴器对中。3.3 检修与质量标准原则上以设计或使用、维护说明书要求为准，无要求时参照以下标准执行。3.3.1 油泵齿轮3.3.1.1 齿轮啮合顶间隙为（0.20.3） m（ m 为模数） 。3.3.1.2 齿轮啮合的侧间隙应符合表 2 的规定。齿轮啮合侧间隙标准 表 2 m m中心距 50 5180 中心距 81120 121200啮合侧间隙
5、0.085 0.105 0.13 0.173.3.1.2 齿轮两端面与轴孔中心线或齿轮轴齿轮两端面与轴中心线垂直度公差值为 0.02mm/100mm。3.3.1.3 两齿轮宽度一致，单个齿轮宽度误差不得超过 0.05mm/100mm，两齿轮轴线平行度值 0.02mm/100mm。3.3.1.4 齿轮啮合接触斑点均匀，其接触面积沿齿长不小于 70%，沿齿高不少于50%。63.3.1.5 轮与轴的配合为 H7/m6。3.3.1.6 齿轮端面与端盖的轴向总间隙一般为 0.100.15mm。3317 齿顶与壳体的径向间隙为 0.150.25mm，但必须大于轴颈在轴瓦的径向间隙。3.4 传动齿轮3.4.
6、1 侧间隙 0.35mm。3.4.2 顶间隙 1.35mm。3.4.3 齿轮跳动0.02mm。3.4.4 齿轮端面全跳动0.05mm。3.5 轴与轴承3.5.1 轴颈与滑动轴承的配合间隙（经验值）如表 3 所示。轴颈与滑动轴承配合间隙值 表 3转 速 rpm 1500 以下 15003000 3000 以上间 隙 mm 1.2/1000D 1.5/1000D 2/1000D注：D 为轴颈直径，mm。3.5.2 轴颈圆柱度公差值为 0.01mm，表面不得有伤痕，粗糙度为 Ra1.6。3.5.3 轴颈最大磨损量小于 0.01D(D 为轴颈直径)。 3.5.4 滑动轴承外圆与端盖配合为 R7/h6。
7、3.5.5 滑动轴承内孔与外圆的同轴度公差值为 0.01mm。3.5.6 滚动轴承内圈与轴的配合为 H7/Js6。3.5.7 滚针轴承外圈与端盖的配合为 K7/h6。73.5.8 滚针轴承无内圈时,轴与滚针的配合为 H7/h6。3.6 端盖3.6.1 端盖加工表面粗糙度为 Ra3.2，两轴孔表面粗糙度为 Ra1.6。3.6.2 端盖两轴孔中心线平行度公差值为 0.01mm/100mm，两轴孔中心距偏差为0.04mm。3.6.3 端盖两轴孔中心线与加工端面垂直度公差值为 0.03mm/100mm。3.7 壳体3.7.1 壳体两端面粗糙度为 Ra3.2。3.7.2 两孔轴心线平行度和对两端垂直度公
8、差值不低于 IT 6 级。3.7.3 壳体内孔圆柱度公差值为 0.020.03mm/100mm。3.7.4 孔径尺寸公差和两中心距偏差不低于 IT7 级。3.8 轴向密封3.8.1 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为 0.1mm0.3mm。3.8.2 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75mm1.0mm，周向间隙均匀相差不大于 0.1mm。3.8.3 填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成 45 夹角。3.8.4 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错 90，填料不宜压装过紧。3.8.5 安装机械密封应符合技术要求。83.9 联轴器3.9.1 联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用
9、 H7/js6、H7/k6 或 H7/m6。3.9.2 联轴器对中偏差和端面间隙如表 4 所示。联轴器对中偏差及端面间隙表 表 4 mm对 中 偏 差联轴器型式 联轴器外径 径向位移mm轴向倾斜 端面间隙300 0.05 0.4/1000滑块联轴器300-600 0.10 0.6/1000170-185 0.05 2.5220-250 0.080.3/10002.5齿式联轴器290-430 0.10 0.5/1000 5.071-106 0.04 3130-190 0.05 4220-250 0.05315-400 0.085475 0.08弹性套柱销联轴器600 0.10 690-160 2
10、.5195-2200.053280-320 0.080.2/100049360-410 5480 6540弹性柱销联轴器6300.10 74 试车与验收4.1 试车前准备4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。4.1.2 盘车无卡涩，填料压盖不歪斜。4.1.3 点动电机确认旋转方向正确。4.1.4 检查液面，应符合泵的吸入高度要求。4.1.5 压力表、溢流阀应灵活好用。4.1.6 向泵内注入输送介质。4.1.7 确认出口阀门打开。4.2 试车4.2.1 齿轮泵不允许空负荷试车。422 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求。a. 运转平稳，无杂音。b. 振动烈度符合 SHSO1003.
11、2003石油化工旋转机械振动标准相关规定。c. 冷却水和封油系统工作正常，无泄漏。d. 流量、压力平稳。10e. 轴承温升符合标准。f. 电流不超过额定值。g. 密封泄漏不超过下列要求：机械密封 重质油不超过 5 滴/min；轻质油不超过 10 滴/min。填料密封 重质油不超过 10 滴/min；轻质油不超过 20 滴/min。4.2.3 安全阀回流不超过 3min4.2.4 试车 24h 合格后，按规定办理验收手续，移交生产。4.2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。4.2.6 停车时不得先关闭出口阀。4.3 验收4.3.1 检修质量符合石油化工设备完好标准 （试行）项目内容的要
12、求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。4.3.2 设备技术指标达到设计要求或满足生产需要。433 设备状况达到完好标准。5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 定时检查泵出口压力，不允许超压运行。5.1.2 定时检查泵紧固螺栓有无松动，泵内无杂音。5.1.3 定时检查填料箱、轴承、壳体温度。5.1.4 定时检查轴密封泄漏情况。115.1.5 定时检查电流。5.1.6 定期清理过滤器。5.2 常见故障与处理（见表 5）常见故障与处理 表 5 序号 故障现象 故障原因 处理方法1 泵不吸油 吸入管路堵塞或漏气吸入高度超过允许吸入真空高度电动机反转介质粘度过大检修吸入管路降低吸入高度
13、改变电动机转向将介质加温2 压力表指针波动大吸入管路漏气安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭检查吸入管路调整安全阀或降低工作压力3 流量下降 吸入管路堵塞或漏气齿轮与泵内严重磨损电动机转速不够安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严检查吸入管路磨损严重时应更换零件修理或更换电动机调整弹簧，研磨阀瓣与座4 轴功率急剧增大排出管路堵塞齿轮与泵内严重磨擦介质粘度太大停泵清洗管路检修或更换有关零件将介质升温125 泵振动大 泵与电机不同心齿轮与泵不同心或间隙大泵内有气安装高度过大，泵内产生汽蚀调整同心度检修调整检修吸入管路，排除漏气部位降低安装高度或降低转速6 泵发热 泵内严重磨擦机械密封回油孔堵塞油温过高检查调整齿轮间隙疏通回油孔适当降低油温7 机械密封大量漏油装配位置不对密封压盖未压平动环和静环密封面碰伤动环和静环密封圈损坏重新按要求安装调整密封压盖研磨密封面或更换新件更换密封圈附加说明：本规程由锦西炼油化工总厂负责起草，起草人蹇裕民（1992） 。本规程由洛阳分公司负责修订，修订人何可禹 刘大东（2003） 。
