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1、DK100+560涵施工方案DK100+560基础设计开挖数量15000方，用挖掘机开挖，人工配合清理。盖板涵墙身内模采用大块定型钢模板，外模采用组合钢模，钢管架支撑；普通节盖板采用现浇，肋板节集中预制，汽车吊吊装就位。 混凝土使用阳泉北临时拌合站拌制，混凝土输送车运输，基础混凝土滑槽入模，墙身采用起吊配合入模，采用振捣棒人工振捣，草袋覆盖浇水养生。1施工方法1.1施工准备测量放线准备涵洞开工前先放出涵洞中桩,再测量出地面高程,计算出涵洞基底面的实际宽度及实际开挖深度,放出边桩, 沿两侧边桩洒白灰线放出开挖边界。现场准备 a施工前，修通施工便道；便道位于线路右侧；b涵洞施工队伍在涵洞上游附近驻
2、扎；c钢筋及模板加工存放场地，在线路大里程侧。1.2基坑开挖 (1) 基坑开挖从涵洞下游往上游分层退着开挖。作业面在大里程侧，自卸车运输，运至指定弃土场（DK100+200线路左侧）。 (2) 基础基坑采用直坡开挖，基础以上按设计尺寸一侧加200cm，另一侧加50cm；开挖放坡坡度为1：0.5；开挖断面见附图一。 (3) 挖至基底高程以上20cm，最后用人工挖除； (4) 基坑开挖过程中与设计地质资料进行对比，发现与设计不符时及时向工程部反映情况； (5) 开挖后进行基底承载力检测。检测合格后进行下道工序施工。1.3垫层施工碎石垫层施工沿涵洞长度方向每隔2m设一对桩，在两侧桩上标出垫层的设计标
3、高。在桩上悬挂施工线，人工摊铺碎石，翼墙、出入口铺砌基础下碎石厚30cm，整平、夯实。混凝土垫层施工翼墙、出入口铺砌垫层采用C20混凝土浇筑厚46cm，混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器人工振捣。1.4模板安装基础模板采用30100组合钢模拼装，用1010方木支撑。按设计每隔3m设一道沉降缝。1.5基础混凝土施工混凝土浇筑砼由阳泉北拌和站统一供应，混凝土运输车运输，滑槽入模浇筑。浇筑砼前，对支架、模板和钢筋进行检查，确认无误后，进行砼浇筑。砼分层施工，分层厚度为30cm。砼振捣采用插入式振动器，移动间距不超过振动器作业半径1.5倍，与侧模保持510cm距离
4、，插入下层510cm，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一振动部位，振动到该部位砼密实为止。砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，确保其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。砼采用人工洒水薄膜覆盖养护。预埋件设置基础施工到顶面时要预埋墙身接茬钢筋，接茬筋采用16mm钢筋，间距30cm，埋深35cm，外露15cm。拆模侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。1.6基坑回填基坑回填采用的原状土回填土必须经试验检验合格后使用，回填分层进行，每层虚铺厚度为15cm，回填土压实采用小型夯实机械进行，回填土的密实度要符合设计及
5、规范要求。基坑回填顶面高程允许偏差5cm。1.7墙身施工墙身施工采用就地浇筑工艺，按设计要求每3m设置沉降缝。钢筋加工及绑扎钢筋使用前进行调直并将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋的弯制和末端的弯钩达到设计要求。钢筋在钢筋加工场地加工制作，下料成型。钢筋接头采用搭接焊，两搭接钢筋轴线一致，焊缝长度应符合设计及规范要求。模板为确保工程质量，外模采用组合钢模板，内膜采用1.5*1m和1*0.5m，外膜、端膜采用0.3*1m，模板的固定采用16mm拉筋，外套PVC管。采用48mm钢管支架每根6m。为保证其整体稳定性，需设立一定数量的斜撑。拉杆间距见下图。边墙与翼墙也采用拉筋套管对拉。支架的立面、
6、平面安装牢固，钢管的搭接处用卡子上紧。为防止振动、偶然撞击造成支架变形，在上部设拉线。使用后的模板按规定及时修整保存，以备下次使用。施工时严格控制接缝，平整度和接缝严密程度。模板横纵缝平直。接缝之间夹双面胶条，凸出部分用小刀割齐。模板拼缝错台控制在2mm以内。模板在钢筋绑扎完毕和混凝土浇筑之前，进行彻底的清理，将其表面灰尘及杂物彻底清理干净。钢筋加工钢筋下料钢筋下料严格依据设计尺寸，考虑钢筋外包尺寸和度量差值以及弯钩长度进行钢筋下料。钢筋下料长度外包尺寸量度误差弯钩长度盘圆钢筋下料剪切前进行冷拉。冷拉率为410之间。级钢筋下料剪切前进行调直，调直采用大锤或弯筋机。钢筋接长采用搭接电弧焊，级钢筋
7、接长可采用绑扎。钢筋绑扎前进行除锈工作，除锈应做到表面无浮皮，无锈斑。钢筋的弯制：可采用弯筋机或手工进行弯制，加工成型的钢筋分类别、型号进行标识和堆放。做好支垫和覆盖、防雨工作。 钢筋的绑扎或焊接：钢筋的绑扎顺序采用底板、边墙、顶板的施工顺序。同一断面钢筋接头率满足规范要求。绑扎严格按设计间距和位置进行，尤其注意严格按照设计钢筋保护层施工，同时设立适当的支撑筋以保证施工过程中钢筋网间距。焊接工艺满足如下要求：焊缝长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d；焊缝厚度符合要求；焊缝无气孔、无夹渣、无裂纹；焊条型号符合要求。砼浇筑砼由拌和站统一拌合，混凝土运输车运输。浇筑砼前，对支架、模板、钢筋和预埋
8、件进行检查，确认无误后，进行砼浇筑。墙身砼分层，分层厚度不超过30cm。墙身混凝土采用滑槽直接入模的施工工艺进行浇筑。砼振捣采用插入式振动器，移动间距不超过振动器作业半径1.5倍，与侧模保持510cm距离，插入下层510cm，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，振动到该部位砼密实为止。砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，确保其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。砼采用人工洒水薄膜覆盖养生。盖板A、普通节盖板普通节盖板现场浇筑，模板采用1.51.0、0.51.0，支架采用腕扣式脚手架；混凝土浇筑采用吊车吊斗入模，人工振捣。B、肋板
9、节盖板肋板节盖板在DK99950线路左侧小型预制场集中预制，盖板强度达到设计强度的75%以上时进行搬运存放。达到设计强度的100%时，采用25t吊车安装。安装前，检查盖板及涵洞各部尺寸，接触面进行凿毛，刷洗干净。并用砂浆找平。1.8涵背回填在出入口铺砌完成，盖板安装完毕后进行涵背过渡段施工，施工时两边涵背后同时对称填筑。基坑采用级配碎石或混凝土回填。涵背采用级配碎石填筑，由土方队负责施工。1.9沉降缝及防水层施工沉降缝按设计每3m设一道，基础塞JS-18浸制木板。涵洞墙身内侧沉降缝塞M10水泥砂浆厚5cm，中间塞粘土，墙背填塞JS-18浸制麻筋。防水层采用THF-型。1.10附属工程：翼墙或帽
10、石应平直无翘曲现象。洞口铺砌采用M5号浆砌片石铺砌。铺砌下采用10cm 厚砂砾垫层。铺砌厚度、深度、砂浆标号依据设计进行。锥体护坡填土分层夯实，分层厚度20cm，最后削成锥坡铺设砂砾垫层，砌筑M5号浆砌片石。锥坡埋置深度，浆砌片石砌筑严格依据砌筑规范进行，勾成凹缝，与原路基圆顺过渡。 涵洞建成后及时清理涵洞内杂物及河道围堰的清理工作，做好涵洞与原有沟渠的顺接工作，保证其正常使用。1.11涵洞施工工艺流程涵洞施工工艺流程见下图：1.12对涵洞施工中易出现的质量问题，采取有效措施防止做好砼配合比，加强早期养护，对水泥的技术性质加大频率检验，防止结构物出现裂缝、裂纹。增强搅拌能力，改善浇筑工艺，确保
11、浇筑间隔时间小于前一层砼的初凝时间，防止结构物表面出现冷缝。采用良好的集料级配，浇筑过程中插入式振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离。插入下层砼510cm的深度；表面振动器移位应能覆盖已振实部分；控制砼分层浇筑厚度，采用插入式及平板式振动器，施工时分层厚度不超过30cm，并确保砼表面不出现蜂窝、麻面。采用平整度、刚度符合要求的模板，防止砼表面不平整。拼好模板，拼缝处设止水带；模板榫槽嵌接严密，防止砼表面漏浆。2安全措施：在基坑开挖后做好基坑四周的防护栏杆。施工现场做到安全用电，设置方漏电保护开关。各种电线均按规定高度用线杆架设。规范操作，对各种机械设备的使用均需由专业人员进行操作。施工现场工作人员必须戴安全帽，从事高空作业的人员配备安全带等保护性装备。模板及支架扣件的拆装禁止从高处直接往下扔，采用小型吊装机械或绳索缓慢递下。
