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1、重庆庆铃模具有限公司2011 年上半年工作小结11 年上半年，在集团公司的领导下，模司继续围绕“ 提高效率、质量”，继续强化、深化内部基础管理工作，坚持技术与管理“ 两条腿”走路，进一步挖潜，提高效率、效益和质量。一、生产经营效果1、A 区：产销量：完成模、夹具共 93 副，比 10 年同期的 85 副增长 9%；完成产值 1373 万元（其中集团外万元，占 71%），比 10 年同期的 1333 万元增长 3%；2、B 区：产销量：完成复制翻新模具共 90 副，比 10 年同期的 78 副增加 15%；完成产值约 552 万元，比 10 年同期的 546 万元基本持平。二、开展的主要工作（一
2、）、继续夯实营销基础1、强化营销组织力量。一是在年初我们制定三位领导分片包干负责区域与订单任务量，按此要求，领导带头跑市场，组织项目竞标、模具报价等工作；二是充实市场营销人员，将项目管理纳入到营业部工作中，解决过去存在的接单-项目运作- 交货-售后服务中的 “空档”，实现了“ 无缝”连接。2、坚持开拓两个市场。集 团外市场：上半年获得市场订单共 1000 多万元，一是通过定期互访、加强售后服务的方式巩固与成飞的长期合作关系，与其共同担当济南轻卡项目；二是在出口市场方面取得突破，邀请德国 KW 公司、日本神户钢厂等国外优质企业考察我司，获得 KW 公司直接出口美国的型板框、出口日本的垫板项目，成
3、功进入其采购体系，为今后赢得市场订单打下了一定基础。集 团内市场：借助集团公司高速发展的机遇，发挥了与集团其它兄弟单位的资源整合优势，承接了出口西班牙 JG 公司曲轴锻模、箱体 铸铝模等项目共 200 余万元订单，对锻司、铸铝公司的海外市场开拓提供了有力支撑。（二）、围绕效率与质量提升，继续强化、深化内部基础管理1、夯实工时基础管理工 时管理进一步细化、规范化。一是挤干工时“ 水分”，按定额工时同比 10 年下降 10%的原则修订、完善工时定额标 准，制定出 2011 年新标准，从年初华青项目开始实施验证、完善；二是加强工时执行过程的检查、监督与考核，严 格要求管理人员及时制定、下发定额工时，
4、并如实统计、报表，严格按此计奖，工时管理进一步深入，执行力度更强、更加公开、透明。 开展了技术工作的工序定额工时管理工作。一是对四大类技术工作进行细化、分解，制定出各自的工作步骤及对应的项目及内容；二是在总结、分析、比较 的基础上，将四大类技术工作对应拉延、修边等七大类典型模具，制定出各步骤的定额工时数及 A、B、C 类别标准，并按此标准重新核实在制的济南轻卡项目各项技术工作的实际完成情况及对应完成的定额工时数，在班组进行明示，使技术人员“心中有数”。技术工序定额工时管理的推行，促进了技术人员努力学习提高技术技能水平、提高技术工作的效率、质量。2、刀具管理工作改 进、完善刀具配置大胆突破，探索
5、、试验新刀具。我司的大型数控设备对应匹配的应为重载、高转 速、大切削量刀具，而 现场过去多采取轻载慢走刀刀具，存在“ 大马拉小车”现 象，据此，我们“开门” 请进刀具厂家技术人员共同分析、探讨、试加工验证比较等，根据现有设备及模具加工特点，新增优化刀具种类 28种 46 类规格刀具配置种类。如，我们在加工钢件中大胆突破采取了高进给刀的 50R3刀具进行加工，切削速度由过去的 800mm/min 提高到 2400 mm/min，走刀直接提升 3 倍，效率大幅提升。淘汰效率低下、不能完全保证加工质量的刀具。我们针对现场使用的刀具进行了梳理、归并，重点围绕减少低效刀具开展工作，淘汰过去效率低下、加工
6、质量不能完全保证的刀具 13 种。如，淘汰过去加工键槽采用的键槽铣刀， 现采用刀片铣刀提高加工效率。对应机台制定合理配置方案，对应机台，按每台设备加工使用刀具的频度，提出合理配置方案，减少刀具等待时间。如，针对 60五角刀盘等粗加工平面刀具，按使用频度保证 3 台主力粗加工设备配置齐备。建立刀具参数标准。过去，作业者与编程技术人员在加工过程往往根据个人经验设置刀具参数，刀具效能没有得到发挥。在借鉴发动机、变速箱等机加单位大生产管理方式后，我们根据每台设备、每种材质、加工部位及加工方式“ 量身定做”刀具参数，并对应在实际加工中跟踪，逐一验证转速、走刀、进给量度等是否合理，锁 定各机台刀具参数值，
7、形成强制标准，不得随意更改，编程人员直接调用，作业者按程序给定切削参数无条件执行，最大限度的发挥出刀具应有效能。4、质量管理从毛坯质量源头严格控制。一是新增毛坯供货厂家形成竞争机制；二是对供应商实施质量索赔，对所购模块的断裂、报废严格按照模具公司相关赔偿管理规定向供应商索赔，促进了供货厂家严格出厂毛坯的质量把关；三是在毛坯厂发货前增加对毛坯实物质量的检查、确认环节，将毛坯质量问题堵在厂外。打破“ 亲情” ，严格质量考核。不断完善制造过程的工序质量检查、控制标准和手段，对发生的质量缺陷，本着“四不放 过”的原则，对缺陷进行调查，分清责任，打破亲情严格检查、考核，同 时分析产生的原因，提出下一步改
8、进的方案并按此进行贯彻落实及验证，减少或杜绝同类异常的再次发生的几率，上半年共计发生质量缺陷 14 次，较 10 年同期下降 10 次。（三）、以技术进步促进效率提升进 一步推进“全编程加工”。10 年下半年开始我们正式启动了全编程工作，尝到了 “甜头”，但由于编程、刀具技术人员与作业者的“求稳” 心理与多年形成的“ 惯性” 思维 ，出 现现场 30%的一次全程序加工效率低于手动加工的“ 怪”现象，致使部分技术人员与作业者“ 全编程加工” 产生怀疑。在此情况下，我们 没有半途而废，又回到手动加工的老路上，而是不畏困难，想方设法解决问题。一是改变过去希望全编程加工“ 一步到位” 的做法，而是分步
9、实施，同时给编程人员与机加作业者一段学习、提高时间；二是编程人员现场跟踪、收集作业者反馈的意见，收集整理，并多次与机加部作业人员等共同讨论，针对存在的问题提出解决方案，在现场加工验证。通过上半年的努力，先后解决在程序化加工中的做好斜线加工程序支持、修边类小 R 加工只能执行 1 个指令等全程序化加工多个问题，同时，在相同人员配置情况下实现“一人多机 ”作业 ，提高 设备利用率，实施三班运作。全编程加工的逐步推行，在体现效率提升效果的同时，促使从领导到作业者由上而下思维观念的转变，更加坚定了我们坚决推行全编程加工的决心，为加工效率与质量进一步提升挖潜打下基础。采取技术措施拓展加工领域。 过去，我
10、们担当的主要是以铸件毛坯与锻件镶块为主的模具加工，随着 11 年海外市场开拓，我们担当了 KW 公司的型板框与神户钢垫板项目。型板框是铸造线上的造型设备，涉及到铸造、设备等多方面的技术知识，且属于产品加工，4 个产品要求一致，对平行度、平面度要求较高，对模司来讲是一项新的挑战。承担了该项目的加工任务后，我们技 术人员总结加工铸司型板框的技术经验，多次与德国专家共同交流、探讨 ，应用 10 年我 们积累的指出其在技术图纸、铸造工艺与精度要求方面存在的问题，得到其认可，为加工提供技术保证。在垫板项目中，因加工精度要求高，需要整体淬火后加工，材料硬度过高，出现任何小差错不能补焊；另深孔与螺纹孔等较多
11、，达到 400 多个，部分孔深 2 米以上，过去加工方式无法达到。为此，我们采取技术措施在刀具、加工工艺上下功夫，一是针对材质过硬准备专用热后加工刀具，二是针对深孔由单向加工改为双向对接加工，三是对加工过程技术人员全过程跟踪，对每个细节进行技术确认把关， 现该项目已基本完成。开 门学习同行优质企业，找准努力方向。 5 月中旬，模司组织 3 位技术骨干先后对天汽模、成飞集成科技进行技术考察，为下一步技术进步工作重点提供思考。经过对比梳理，我司现主要存在的不足是：一是设计上未建立有标准件数据库；二是未开展对 NC 加工数模进行模具形状面干涉、产品数模回弹等模面专门处理工作；三是程序安全主要由作业者
12、监控，机床及刀具安全得不到有效保障。通过对外出学习进行总结、对比分析讨论，我们从模面处理工作入手，编制整体推进计划，确定试模面分区处理、凹 R 消气处理等 8 个项目及分工担当，召开专门的启动会开始推进。另外，技术部也将建立 3D 标准件数据库作为攻关课题开始启动。（四）、人员培训工作企业的发展关键在“人 ”，我 们在参加集团公司组织的“成本” 、“质量”等各类专项培训的同时，结合自身实际开展培训。中 层管理干部：一是“开门”学习，分别组织到上装公司、铸铝公司等学习好的工作作风与经验；二是继续加强两个文明学习，培养责任心和信念，让其在市场营销、各项基础管理和技术进步等工作中亲自领衔担当主角，深
13、入现场调查、分析与解决问题，通过实干提升本领。专 技人员：一是培养技术人员树立牢固的“ 成本、效率”观念，通过担当具体项目要求其在工艺、结构设计的工作过程中，最大限度减少不必要的毛坯材料消耗、镶块等贵重材料消耗和加工余量等，在降低成本方面取得效果；二是提升技术人员应对市场新要求提升新的技术本领，加强与同行业优质企业的交流、学习，亲自上门拜访实地考察，通过学习找出自身不足，增强面对难题的“钻” 劲 与采取技术措施解决 问题的能力。作 业者：上半年已圆满完成数控机加、模具钳工两个班的学习与机加多工位操作技能训练，作业者均达到培训要求，并将学到的知识技能运用到工作中。三、存在的主要不足及对策1、营销
14、工作需要进一步深入开展。与结合年度任务目标与 12 年的订单储备，下半年不仅要快速落实今年尚差缺的订单（差近 700 万元），还要为明年初打下基础。下半年，我们还要在营销效果上下功夫，一是及时把握市场信息，开 发优质客户；二是与成飞等长期合作老客户建立战略关系，利用整合资源优势承接价值含量高的订单；三是提升营销人员在项目的成本、市场价格等方面的分析、测算的工作能力。2、应进一步在技术创新上挖潜，靠技术提升效率与质量。虽然全编程加工正在推行，但现场仍需要 2D 图纸和手 动操作，在程序安全、刀具数据库等方面都不完善，在设计 3D 标准件库与模面 处理、UG 软件二次开发方面都还是空白，需要我们花
15、大力气去学、去钻、去大胆突破。另外，在集团公司新产品开发工作中，应开动脑筋，在制定工艺方案、结构设计中下功夫，从源头上降低成本。3、生产组织方面需认真、分析梳理。上半年在生产上暴露出的突出问题是：粗加工与镶块加工均集中在数控大型设备进行，造成生产能力不够，而由于加工条件的限制如模具 R 部采用单根清等，造成许多环节主要由钳工手工来完成，钳工工作量大、周期长，且模具精度不好保证。为此，我们必须要提高大型数控设备能力，应打破一贯的做法，认真分析梳理，价值含量低的镶块等采用外制，节损大型数控加工时间，保护数控设备精度，降低成本；在提高机加能力后，将过去钳工手工完成的 R 部清根工作等改为机加完成，减
16、少钳工研配工作量。4、质量管理还应加强。一是提高品质技术人员的责任心与工作能力，提高其服务现场的作风意识与解决现场质量问题的本领；二是要更多的从“预防”着手， 对已发生的 质量缺陷进行全面的调查分析，找到发生缺陷的根本原因，针对 性提出改进意见并验证改进效果，预防再次发生。5、钳工作业未形成标准规范。长期以来，我们没有钳工作业标准，作业者往往根据师傅传授知识与个人经验进行打磨、装配等，工作随意性大。下半年，我们 要针对重点工序、作业项目编制钳工作业标准，组织培训，并在实际工作中实施、验证，对日常钳工行为进行监督、纠错、考评。一方面形成规范钳工作业，形成良好作业习惯；另一方面将经验丰富钳工的某些“绝活” 以教科书
