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1、1.目的为提升产品质量,通过奖优罚劣的手段,以提高全员的积极性、责任感,从而 有效的达到激励全员参与,全员品管之目的。2. 适用范围本制度适用于本厂所有部门工作(生产)场所的所有人员。3. 奖励细则3.1操作员工的奖励3.1.1能及时发现本工序产品质量隐患,避免批量不合格品发生者,每举报一次,给予奖励10元/次;3.1.2发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果者,每举报一次,视其影响程度,给予奖励10-50元/次;3.1.3发现检验员将不合格品误判为合格品,避免或减少质量损失者,每举报一次,视 其影响程度,给予奖励10-50元/次;3.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题,避
2、免不合格品流入下工序者,每举报一次,给予奖励10元/次;3.1.5对本工序存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益, 给予奖励20-100元/次。3.1.6月度质量统计中,员工在本职工作上未造成质量事故的,且配合质量工作者;由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员,并推举为“质量标兵”经审查确定后;给予奖励30元/人。3.2关键工序的奖励3.2.1成品入库前检测:月度质量统计中,未造成后工序或客户投诉(退货)标识错误、附件缺失、无检验记录等质量问题者;给予奖励20元/人;3.2.2成品外观检验/互感器生产工序:月度质量统计中,未造成后工序或客户投诉(退货)产品外观或
3、电路不合格者;给予奖励 30元/人。3.3专职品管员的奖励3.3.1月度质量统计,当月检验误判次数为 0次时(零星不良不计其内,失误次数以 不良比率超过其允收水准值为准),给予奖励20元/人。3.3.2月度质量统计,当月度检验误判次数为 0次时(零星不良不计其内,误判次数 以不良率超出5%为准),给予奖励20元/人。3.3.3对本岗位工作存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励20-100元/次。3.4各职能人员的奖励(仓库/采购/技术等)3.4.1月度总结中,在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者;由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励,视其职务重要
4、度给予奖励10-50元/人。3.4.2对本职工作上存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善 效益,给予奖励20-100元/次。3.4.3在质量改进工作上有重大突出贡献者,由公司总经理或总经理助理颁发特别奖, 并召开表彰会进行表彰。3.5干部层的奖励3.5.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格,且制程抽检合格率及成 品不良率均达成目标者;给予其负责人奖励50元/人。3.5.2干部层其它形式的奖励按条款 3.4.2及3.4.3之规定办理。4. 处罚细则4.1操作员工的处罚4.1.1未送首件产品确认,造成批量不合格者,给予处罚30元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。
5、4.1.2未落实白检,造成批量不合格者(不良率超10%时),给予处罚20元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。4.1.3未落实互检,造成批量不合格流入下工序或客户者(与本工序有相关性的),给予处罚10元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。4.1.4未落实白检/互检,造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者(如标示 牌装错、接线错误等影响性能的不合格),给予处罚5-10元/次,并承担相应的返工或 赔偿责任。4.1.5夜班人员生产造成不合格时(无品管人员跟进),处罚办法按4.1.2项执行。4.2关键工序的处罚4.2.1互感器制作:未按作业标准操作/检测,造成后工序或客户投诉(退货)给予处 罚30元
6、/条,并无偿返检不合格批。4.2.2成品外观检验:未按作业标准操作/检测,造成后工序或客户投诉(退货)产品 外观或电路不合格超2%者(不含严重缺陷);视其造成损失程度,给予处罚 1050元/ 次,并无偿返检不合格批。4.3专职品管员的处罚4.3.1未按有关标程序及标准作业,造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格,不良比率超过5%者;视其造成损失程度,给予处罚1050 元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。4.4各职能人员的处罚(仓库/采购/技术等)4.4.1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者(包括开错单、发/领错料、使用或管理不善违反有关程序/制度文件作业);视其造成损失程度,给予
7、处罚1050元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。4.5干部层的处罚4.5.1现场发生较严重的批量性不合格时, 现场干部应承担连带责任,并视其情节扣罚 105 0 元。4.5.2发生重大品质事故(或客户退货)造成严重损失时,相关责任部门主管应承担连 带责任,并视其情节扣罚50500元。4.5.3干部层其它形式的处罚按条款4.4.1之规定办理。4.6不合格品返工或赔偿责任说明4.6.1返工责任:因故而造成不合格品产生,不合格品可通过挑选 /返修等方式加工为 合格品时;由此而产生之人力(或费用)损失,由责任人按相应比例无偿承担。4.6.2赔偿责任:因故而造成不合格品产生,且致使不合格品无法使用,须作
8、报废处理 或改料以作它用时,由此而产生之原材料、工时的损失,由责任人按相应比例承担。4.7不合格品返工或赔偿的责任分配比例4.7.1本工序/岗位产生的批量性不合格4.7.1.1操作员未送首件产品确认产生批量性不合格时, 1小时内产生之不合格,由操 作员100%承担相应的返工或赔偿责任;1小时之后产生之不合格,责任分配比例则 为:操作员30%,班长20%,品管员50%。4.7.1.2品管首件确认错误产生的批量性不合格时,其责任分配比例为:操作员 20%, 品管员80%。4.7.1.3首件确认合格,但操作员未落实白检产生的批量性不合格时,其责任分配比例 办法按4.7.1.1条款执行。4.7.1.3
9、各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格,由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任,其部门白行协调处理。4.7.2流入次工序/工程发现的不合格4.7.2.1操作员未落实白检/互检,造成批量不合格流入次工序时 (指流出两个或两个以上 工序的不合格),其责任分配比例为:直接操作员30%,品管员30%,间接操作员20%, 班长20%。4.7.2.2操作员未落实白检/互检,造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者, 其责任分配比例为:直接操作员 70%,间接操作员30%。4.7.2.3品管人员因批量误判,造成不合格流入次工程时(指流出本单位的不合格),若为来料不合格,则由责任品管员及供应商共同承
10、担;若为制程不合格或客户退货不合格, 其责任分配比例品管部80%,生产单位20%,具体细分方式由各单位白行协调。5、奖罚程序5.1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息,由其部门/单位于事发后24小时内填写 质量奖罚处理单,并及时知会品管部进行调查、核实,之后再逐级呈送至厂部总 经理处批准,最后转财务部实施奖罚。5.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息,由品管部负责按月收集、统计,并将 有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门 /单位,再由其部门/单位根据实际情 况填写质量奖罚处理单,逐级呈送至厂部总经理处批准,最后转财务部实施奖罚。5.3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额,均于当事人当月薪
11、资中体现,并在公告栏 上加以公布。6、执行奖罚的原则6.1具备充分的理由和清晰的证据。6.2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。6.3实施处罚时,应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等,仅在 因人为因素(未落实有关标准/无责任感/粗心大意等)造成的不合格时,则执行质量 处罚。6.4员工对质量处罚不满意时,有上诉的权利,申诉程序则按员工纪律处分规定 有关条款执行。7、本制度未尽事宜,由厂部经理或以上级临时决定奖罚办法。8、本制度白批准之日起生效,修正时亦同。附:制订:*审核:批准:质量奖罚处理单年 月 日部门职务姓名奖罚原由:当事人确认:奖罚依据:根据厂部产品质量奖罚制度条款项有关规定奖罚内容:奖励:元罚款:元申请人品管部审核批准备注:1.流程:各部门/单位责任人申请 f 品管部会签确认 总经助审核 f 总经理批准 财务 执行奖/罚2.当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况届实,仍拒签,可由其上一级主管代签.