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1、牛占文,精益生产,改变世界的生产方式,讲师简介 牛占文 博士, 教授，硕士生导师 日本大阪大学博士后 日本丰田GBC公司兼职咨询顾问师 日本机械学会、日本中部IE协会海外会员。 E-mail: 手机：13302105673,课程目录 第一部分 精益生产的理念及技术体系 第二部分 准时化拉动生产方式概要 准时化拉动生产方式的本质 看板的种类、作用 看板运行的基本规则 看板拉动生产的效果 第三部分 准时化拉动生产实现的基础,均衡化生产与单件流 流程生产 快速换型 自动化与差错预防 标准作业及其改善 多技能工培养 第四部分 准时化拉动生产的实施 第五部分 精益生产案例分析,第一部分 精益生产的理念
2、及技术体系,Individual Efficiency,Individual Lot Production,Flow Production in U-Line,Total Efficiency,乱流 VS. 整流,什么是 精益生产?,精益生产的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production “精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,美国和丰田汽车生产历
3、史比较,整整落后40年,美国和丰田汽车生产历史比较,32年后1982年,1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到3PPM超过了6 。 试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？,案例分析一 通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥
4、秘,企业教育、开发、人力资源、5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化LCIA,设备的快速切换SMED,设备的合理布置LAYOUT,标准作业 作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（IE）,精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护
5、等方法减少了缓冲区域。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,精益生产的发展历史,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,质量建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。,交货速度从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,成本为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得
6、腾出空间。,企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？,对需求变化的应变能力在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。 品种柔性企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。,精益生产追求的目标,一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。 二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) (2)“零”库存(Invento
7、ry消减库存) (3)“零”浪费(Cost全面成本控制) (4)“零”不良(Quality高品质) (5)“零”故障(Maintenance提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety安全第一),生产方式发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化 批量生产,大规模 批量生产,工匠 单件生产,低产量 高技术工人,大批量同品种 刚性设备 生产按照工艺 集中分类,生产按照产品 集中分类 质量稳定 生产效率高 注重员工技能,建立在同步化批 量生产基础上 强调降低生产反 应周期和库存 强调资产和资源 的利用率 强调客户需求 零缺陷,整个价值链和 供
8、应链的协调 反应 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普 及,三种生产方式特性比较,三种生产方式特性比较,制造业的历史,福特生产系统 生产线大量生产 大批量标准化产品 工人掌握单一技术,丰田生产系统(TPS) JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) 拉动生产 强调生产数量和库存数量与市场匹配 按照客户需求定制产品,制造业的历史,TPS竞争优势 满足不同的市场需求 能提供给客户 他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格,1、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、核心思想 2、理解掌握什么是真正的生产效率 10人生产1000件 改善一：10人生产1200件 改善二：8人生产1000
9、件 怎样理解这两种改善？,讨论分析一,1、精益生产始于发现和消除浪费，同样也 终止于发现和消除浪费 2、自身改变是实现改善最重要的 3、持续改善，改善永无止境 4、想到了立刻付之行动 5、全员参与，团队精神,讨论分析一,精益生产的理念 及技术体系 识别并消除浪费,认识浪费,“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” 大野耐一,假如商品售价中成本占90，利润为10 把利润提高一倍的途径： 一、销售额增加一倍 二、从90的总成本中剥离出10的不合 理因素即无谓的浪费。,浪费!,丰田汽车的成功之道,丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是: 精益生产 他们认识到传统的生产经营活动中，存
10、在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,认识浪费,(b),(c),(d),改变条件即可消除的浪费,（a）,创造价值的劳动,浪费不必要的操作,不创造价值的劳动,马上可以消 除的浪费,受现有条件限制 产生的浪费,如何提高制造系统的运营效率消除浪费,浪费的定义 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费,七 大 浪 费,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,七 大 浪 费,纠 正 错 误,物 料 搬 运,动 作,等 待,库 存,过 量 加 工,过 量 生 产,过量制
11、造浪费之罪魁,（1）产生新的浪费。 材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用 （2）为什么会过量制造？ 对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。,掩盖了应暴露解决的问题,产品成本降低,产品成本增加,劳务费降低,间接制造费降低,以作业的再分配减少人员,消除第三层次、第四层次的浪费,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）,设备折旧费和间接劳务费等的增加,第四层次的浪费 1)多余的仓库 2)多余的搬运工 3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、
12、质量维护人员 5)使用多余的计算机,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出 （机会成本） 的增加,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）,第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在） (1)过多的人员 (2)过剩的设备 (3)过剩的库存,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,好途径,坏途径,七种浪费纠正错误,定义：对产品进行检查，返工等补救措施 表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作) 起因： 生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,七种浪费过量生产,定义：生产多于需求或生产
13、快于需求 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反应迟钝,七种浪费物料搬运,定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏 起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理,七种浪费动作,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙” 起
14、因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大,七种浪费等待,定义：人员以及设备等资源的空闲 表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机 起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备布局不合理 缺少部分设备,七种浪费库存,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应 起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产
15、换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确,七种浪费过量加工,定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备 起因： 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,消除浪费/使浪费最小的技巧、方
16、法,浪费的类型 修正 超量生产 材料移动 动作 等待 库存 加工,浪费的表现 进行额外的检测 增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料 存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区 不必要的加工 要求以上的精密加工,消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 在线检测 差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 小型容器/工具箱/原材料分包装 拉动系统 改进工作站设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率 检查工艺要求 分析工
