产品制造过程质量控制三阶段

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1、产品制造过程质量控制三阶段 初 物 管 理 初期流动 物品管理 批量生 产管理 初物是指为确认新产品,定型产品分供方, 设计变更及工程变更(机,料,法,测,环)是否符 合规定要求而按量产条件生产的样品. 为防止出现因初物质量控制不当而产生的 批量供货质量问题,必须对初物采取特别的质 量控制. 初物是什么? 1.初物管理 初物 新品初物变更初物 新机型零 部件样品 老机型新 供方样品 工程变更样品 公司或供方设 计变更样品 设备模具原材料二次供方变更异地生产工艺 初物管理要点 1.研究图纸时发现的问题 2.零件的功能及特性(图纸上规定的要求,与 其 它零件的关联) 3.工艺过程质量控制(控制项目

2、管理要点) 4.成品检验标准(检验规程) 5.制造上的问题点 6.生产批次的标识急位置 技术质量交流 初物管理要点 1.工艺过程设计,评审,验证及确认. 2.过程关键特性及特殊性清单的确定. 3.过程关键特性及特殊特性的控制计 划.(包括工艺管理标准及成品检验标准 4过程指导性文件的编制. 5.设施,设备,工装,夹具,模具及试验设备 的准备. 6.操作人员及检验人员的培训. 生产准备 初物管理要点 1.样件必须经供放严格检测并附检测报告(针对供方) 2.成品检验标准(A件与机能部件) 3.工艺管理标准(A件与机能部件) 初物送样的要求 初物确认检查 1.资料确认 2.初物质量项目检查确认 零部

3、件的外观尺寸结构性能(包括原材料)试装车 形式试验道路试验等项目. 初物管理要点 1.样品鉴定问题点的沟通交谈 2.质量问题的改进 问题点的整改 小批生产的审批 小批生产必须获得审批,获批条件为: 1.初物已通过坚定 2.样品鉴定书上确认结论为可小批供货或小批生产 3.所有针对样品鉴定及确认中存在的问题所采取的措施均 有效 初期流动物品是指新设计开发设计变更及过程状态变 动?(包括工艺变更二次配套厂家变更异地生产原材料变更 及模具设备夹具等的修改)后的经鉴定合格后非批量生产的 产品. 初期流动物品是什么? 2.初期流动物品管理 初期流动管理是什么? 初期流动管理是指在开始批量生产前(一般指样件

4、通过鉴 定后,从开始供货到批量生产前3-6个小批期间的产品),均 判定制造过程能否批量生产而采取的一种特殊的管理方式. 初期流动管理要点 便于产品质量问题的追溯和跟踪 批次管理及标识要求 采取比正常控制更多的检验次数 采取比正常控制更多的生产过程中的检查点和最终检查点 检验要求 初期流动管理限期规定 初期流动管理期限通常为3-6个小批生产所需的时间(特殊 情况可设定为3个月),但对于设计变更或过程更改的项目,可 根据内容而缩短期限. 过程能力分析 什么叫过程能力? 过程能力称为工序能力,是指工序中人机料法测环 (5MIE)诸因素均处于规定条件下,操作呈稳定状态是所具 有的质量水平,即过程处于稳

5、定状态下的实际加工能力.它 是用过程受控条件下,产品质量特性值的波动幅度(分散性) 来描述.通常用质量特性值分布的标准偏差的6倍(6o)来表 示.产品质量特性值的波动越小,以为着产品的质量越稳定. 什么叫过程能力指数? 过程能力指数是表示过程(工序)能力满足公差范围要求程 度的量值,它是公差范围和过程(工序)能力的比值 (Cpk=(Tu-Tl)/6o). Tu和Tl的值为一定值,由设计时确定,所 以Cpk的大小由6o值控制.也就是说,产品质量特性值的6o 的波动约小, Cpk越大,以为着产品的质量越稳定. 为什么要进行过程能力分析 传统的质量概念基本是指产品特性是否符合 技术规范,也就是将产品

6、的质量特性与技术 规范(包括性能指标设计图纸验收技术条 件等)相比较,如果质量特性处于规范值的容 差范围(通常称为公差带)内,即为毫无区别 的合格,超出容差范围,即为毫无区别的不合 格,这就是所谓的”门柱法”(Goalpost),亦即 符合性质量控制.这就存在一定的不合理性, 首先来看下图图示及说明: 过程能力的调查和评价 确定过程能力调查的检查项目方式及频次 对过程进行调查,并计算过程能力支书Cpk值 过程能力调查结果接受准则 根据过程能力的调查结果,采取如下措施, 保证提供的产品质量达到规定的要求: A)Cpk1.33 产品不合格率6/10万 该过程目前能满足要求,批准后可开始生产, 可按

7、检验规范进行检验(采用抽样检验或减 少检验频次). 过程能力的调查和评价 B) 1.33 Cpk 1 产品不合格率6/10万至3/1000 必须考虑用控制图或其他方法对工序进行控制和监 督以便及时发现异常 C) 1 Cpk 0.67 产品不合格率6/1000至 4.5/100 加强质量检验或全数检验,并对过程能力 进行分析,必须向质管部提交一份纠正措施计划和 一份通常包含加强检验的检验控制计划. D)Cpk 0.67 产品不合格率 4.5/100 停止生产 或实行全数检验,挑出不合格品,须向质管部门提交 一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验的检验 控制计划. 应该针对问题点进行改进 问题

8、点的整改 量产的审批 量产必须获得审批,获批条件为: 1.所有针对初期流动期间出现的问题所采取的措施都有时 效性 2.所以的过程能力都达到标准要求;如达不到标准要求,所采 取的控制计划认为有效时 3.A件及重要机能件成品检验标准及工艺管理标准已获得确 认(包括现场确认) 确保产品合格率达到规定要求 批量生产管理的目标是什么? 3.批量生产管理 如何达到以上目标? 通过明确过程控制要求,搞好过程控制,使过程 处于受控状态,并对过程质量不断进行改进,其 中控制的重点是变化点管理 什么叫变化点? 变化点是指从通常状态变化为另为状态 1.明确过程控制要求 过程控制 批量生产管理要点 明确所有过程的控制

9、要求,关键过程特殊过程的控制要求作为重点. 明确过程5MIE六大因素的控制要求,主导因素作为控制重点. 例:冲压工序,模具为主导因素,因此对模具的管理就应作为控制重点; 又如手工装配工序,人员为主导因素,所以对人员的培训作为重点管理项目, 同时增加防错装置,减少人为原因引起的变差,作为一种过程控制的途径. 对于特殊过程的质量控制,必须通过对过程因素的的控制来实现. 例:对焊接的质量控制,应对焊接人员的资格要求,操作规范要求以及 焊接过程参数控制来进行的. 2.搞好过程控制 选用合格人员,减少人为失误 严格按控制要求来执行,保证过程的稳定性 及时发现异常波动,采取改进措施 做好记录,为完善和改进

10、过程提供依据. 为何要进行变化点管理? 变化点的管理 . 没有两件产品或特性是完全相同的,因为任何过程都存在 许多引起变化的因素,在管理任何一个变化点时,都必须追究 造成变化的因素,并采取相应措施,因为如果过程的变化点管 理不到位,就可能回造成批量性的问题,严重时会出现安全性 批量质量问题. 变化点内容 . 变化点的内容可以从三个方面来考虑: 1. 客户提出的变化点(产品要求变化) 2. 制造过程的变化点(过程因素变化) 3. 突发性的变化点(过程因素或产品出现异常) 产品要求 制造过程 (5M1E) 符合要求 的产品 输入输出 客户提出的变化 (可以预先掌握的变化点) 1.新客户开始定货时

11、2.老客户要求订购新产品时 3.老客户对已订购产品的要 求(设计变更型号状态变更 评价标准)变更时. 制造过程中的变化 (能预先掌握的变化点) 1.人员变化 a.由新员工作业时 b.其它岗位人员在岗帮忙时 c.员工请长假(或公司放长假)后开始上班时候 2.设备的变化 a.用不同的机器设备(包括模具夹具)进行生产时. B.针对机器设备异常采取了对策(如维修调机等)时. C.对机器模具记性调整后进行生产时. 3.材料及领部件发生变化 a开始使用新供应商的材料或领部件时 b供应商停供半年以上重新使用 c开始使用设计变更后的材料或零部件时(包括部件中含有设 计变更的零件及材料或零部件的型号发生变化时)

12、 d开始使用变更后的材料或零部件时 e使用不良品或修理品时 f零部件材质发生变化时. g现有供应商的加工地点材料采购地点发生变化时 4.变化方法 a.工艺流程顺序变更后生产时 b.对工艺条件进行变更调整后生产时 c.对加工方法进行变更调整后生产时 d.搬运方法变更包装状态变更时 e.生产计划发生变更时 5.测量变化 a.评价标准的变更 b.测量设备(包括检具)发生变化时 c.测量设备失准超过检定或确认周期时 d.测量的频次发生变化时 6.环境变化 a.温度湿度照明清洁度噪音振动及通风等发生变化时 b.公司搬迁时 突发性的变化点(不能预先掌握的变化点) 1过程因素异常 a.操作过程中,设备不能正

13、常运转或停止了 b.设备出现异响震动异味等 c.无法进行通常的作业(难于装夹存在间隙) d.作业过程中作业人员中断作业,短时离开 e.虽然不清楚原因但是感觉到不对劲 f.作业人员突然感觉身体不适 g.作业过程中,发现零件材料或辅料异常 h.作业过程中发现其它过程因素异常 过程输出(产品)异常 a.发现了产品异常(如生产过程及过程检验中发现异常等等) b.异常品突然增多了 c.尺寸散差变大了 d.产品开始出现毛刺飞边了 e.颜色鲜艳程度等外观与平常不一样了 f.放置或调试产品时,声音与平常不一样 g.产品的重量与平常不一样了 变化点产生时的处理流程 能预先掌握的变化点 确定 管理项目 (管理者)

14、 制定 管理要求 (管理者) 制定 管理要求 (管理者) 对执行人员 进行宣传 (管理者) 对执行人员 进行宣传 (管理者) 按要求执行 (执行者) 按要求执行 (执行者) 对产品质量 进行检查 (执行者) 对产品质量 进行检查 (执行者) 确认 变化点 (管理者) 确认 变化点 (管理者) 不能预先掌握的变化点 确定 变化点 (操作者) 报告上级 (操作者) 报告上级 (操作者) 检查分析 (管理者) 检查分析 (管理者) 采取措施 (管理者) 采取措施 (管理者) 确认效果 (管理者) 确认效果 (管理者) 变化点产生时的处理流程以管理要点 -能预先掌握的变化点 1.确定管理项目机器具体的

15、管理要求(管理者) a.哪一方面发生了变化?-人机料环测 b.变化点的来源为何?-是通过何种方式反映变化?如通过设 计更改单物料代用申请单等 c.变化点是怎样变化的?何时变化的?有没有该注意的事项?应该 确认的内容为何?-变化的内容及要求 d.谁变化点的实施? e.确认产生变化后的产品是否属初物? 变化点产生时的处理流程以管理要点 -能预先掌握的变化点 2.对执行人员进行宣贯(管理者) -对执行人员进行宣贯,要求执行人员对管理醒目及具体 要求彻底明白为止 3.按要求实施并对产品质量进行检查(执行人员) -按要求执行,并对其产品质量进行检查 4.监督检查(管理者) -针对管理事项,对执行情况进行

16、监督,并对产品质量进行 抽查,确认其质量 -属初物的,按要求对初物进行确认 变化点产生时的处理流程以管理要点 -不能预先掌握的变化点 1.确认(操作者) -在现场对变化点的内容进行确认 -从安全/质量的观点出发,确认变化点是否存在问题 -针对变化内容,对产品进行抽查,确认其质量 2.报告(操作者) -将时间,内容进行记录,立即向上司报告 -向后工序(必要时向前工序)传达信息 变化点产生时的处理流程以管理要点 -不能预先掌握的变化点 3.检查分析(管理者) -对工艺进行验证,本工序的工艺或过程控制要求是否合适 (完整性及明确性)?是否按要求执行? -根据变化的内容对不良品进行确认,确认不良品的具体情 况及严重程度.下道工序产品质量如何?库存品质量如何?类似品 质量如何? -针对不良问题,对照相关工艺控制规定要求,从5M1E六方 面进行分