德信诚抽样检验培训课程课件

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2、合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。,第二节：在我国发展情况,1.1974年，ISO根据MIL-STD-105D理论起草抽样检验国际标准，即ISO2859； 2.我国上世纪60年代中期开始接触抽样检验，70年代末才开始投入使用； 3.1981年我国出台G2828-81试行版； 4.1987年发布正式国家标准GB/T2828-87； 5.目前使用的GB/T2828.1-03/ISO2859.1.1999为03年9月15发布.

3、,第三节：抽样检验的优缺点,A:优点： 1.只检验部分产品，较为经济合算； 2.抽样检验中，搬运损失小； 3.抽样检验所需检验员少； 4.由单件判定提高到批次判定，是一个改进； 5.适合于破坏性测试； 6.拒收整个产品批，而不仅仅是退回不良品，有力地促进产品质量的提高。,B：缺点 1.存在接受“劣质”批和“拒收”批的风险； 2.增加了计划工作和文件编制工作； 3.样组提供产品情报较之于100%检验为少。,第四节：相关知识1.抽样概念的说明：,批量,样本,抽样,数据,检 验,结论,分析,管 理,2.何时需要采用全检？,生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率超过要求标准时； 不合格品漏

4、检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时； 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“通止规检查时。 全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。,3.何时需要使用抽样检验？,产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验； 允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时； 质

5、量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时； 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时； 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。,4.何时无需抽样检验？,生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批； 国家批准的免检产品，质量认证产品入厂检查时； 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。 采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿

6、不出统一的解决办法。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过程的联系。 因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报。,5.检验一般的工作程序：,准备阶段 确定检验项目； 确定检验方法； 确定在生产过程那个阶段检查； 决定全检、抽检还是无试验检查； 选择抽样表(计数、计量和抽样类型)。,实施阶段 确定批的构成； 确定抽样方法； 确定批处理方法。 整理阶段 确定检查结果的记录方法； 确定检查结果的处理方法。,6. 批的定义和构成原则,各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下生产所得到相同规格的一群产品，称为批。 不同原料、零件和制造的产品

7、不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。 不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一起。,7.随机抽样,样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。,一般可以采用： 整群随机抽样； 分层随机抽样； 分段随机抽样； 系统随机抽样。,8.整群随机抽样示意图, , ,抽样,利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号 然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法。,9. 分层随机抽样,10.分层随机

8、抽样说明,分层随机抽样必须满足： 总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。 每一层的个体数目是确切。 在任何两层进行的抽样都是相互独立的。 例如一批产品有1000件，分四层放置，每层有250件，现准备选择样本20件，可从每层的250件中随机抽取5件，合计为20件样本。,11.区域抽样,区域抽样时，要求每个区域內部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。 例如有一批螺丝共100盒，每盒中有100个螺丝，准备抽取500个样本，可从100盒中随机抽取5盒，检查5盒中的全部螺丝。,抽样,12.分段抽样二段抽样,先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域中随机抽取个体组成样本，称为

9、二段随机抽样。,#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*,#$*,*#$*, $ *,#$* *$#,13. 系统抽样,系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个样本的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用乱数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成样本。,14.系统抽样举例,今有总体1000个，准备自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样？ 自11000对总体编号； 取k=1000/50=2

10、0； 在120中随意取一个数，如果取出来的是1，那么就取1,21,41,61,81.981号。 如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那么系统抽样比分层抽样的效果好。,15.合格批的处理,检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理。,16.不合格批的处理,经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要事先做出规定： 退货或返工； 全检更换不合格品或修复不合格品； 检查部门或产品接收方对产品全检，

11、挑出不合格品； 整批报废； 让步接收。,17.再提交检查,退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否则不得再次提交检查。 再检查注意事项： 注明是再提交批； 注明不合格项或等级； 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分； 不要与其它初次提交批混淆。,18.检查结果记录,为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点 检查数据记录：记录检查批的检查结果，以此为依据，写出合格或不合格判定报告和检查结果报告。 历次检查数据记录：汇集一定期间內的产品批检查数据，以应用结果获得各种质量数据。

12、,19. 检查结果的应用,分析检查內容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。 检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。 生产过程控制：根据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。 改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。 选择供应商：购买产品时，选择产品质量好的供应商，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报。,20. 符号及名词解释,N:批量批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，

13、称为样本大小。 抽样方案样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。,Ac:合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。 AQL : 合格质量水平抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。 IL : 检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。检查水平高，批中抽取的样本相对多。,21. 合格质量水平AQL,AQL的意义： AQL是合格质量水平。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判

14、批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。 AQL数值： AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值。,22.AQL的选择原则,AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则： 军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。 严重不合格项AQL一般不合格项AQL轻微不合格项AQL 订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。,23.检查水平的意义,批量N和合格判

15、定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加。 抽样检查中，判断能力用检查水平表示，即判断能力强，检查水平高。,24.检查水平的等级,一般检查水平分三级，一般检查水平，一般检查水平，一般检查水平，判断能力 特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-3,S-4。判断能力S-4S-3S-2S-1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力。,25. 单次抽样示意图,N,n,Ac 随机抽取n件检 验出d件不合格品,若dAc 则判定该批合格,若dAc 则判定该批不合格,26.双次抽样示意图,N,n1,n2,Ac1,Re1,Ac2,Re2,在N件中随机抽n1件，设检验出d1件不

16、合格,若d1Re1 判定不合格,若d1Ac1 判定合格,若Ac1d1Re1則再抽取n2件 设检验出d2件不合格,若d1+d2Ac2 判定合格,若d1+d2Re2 判定不合格,27.多次抽样使用说明,28. 抽样方案的选择,29. 检查严格度的意义,计数调整型抽样检查规定抽样检查与抽样方案调整同时进行，旨在保证批质量在AQL附近或优于AQL。检查严格度通过抽样方案调整实现。抽样检查严格度体现在样本中抽样量或合格判定数的调整(增大或减少)，通过增加或减少样本量或合格判定数，批高批质量或降低批质量的要求。,30. GB2828的使用-1,规定产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。 不合格的分类 A类不合格：是指单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格：是指单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。