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1、現場環境管理,台大生機系教授,1,生產管理流程圖,銷售預測 銷售計畫 客戶訂單,產銷協調,生產計畫排程,途程規劃,人機派工,跟催,日程規劃,現場佈置 生產線平衡,生產排程 人機負荷,進度追蹤 異常處理 績效分析,標準建立 產能計畫 人機負荷,負荷管理,物料需求計畫,現場管理,採購計畫 存量計畫 倉儲管理,現場佈置 作業標準 整理整頓 清潔清掃 紀律 設備保養,2,5S 管理,整理將物品分為要與不要，不要者即丟棄,整頓將整理好的物品定位，並透過看板、顏色進行效率管理,經常打掃常保清潔，造就無垃圾、無污穢的環境清掃,透過制度、規定，維持整理、整頓、清掃之狀態清潔,紀 律養成確實遵守組織規定事項的習
2、慣,3,何謂5S,1. 整理（SEIRI）： 將物品區分兩類，一類為廠內必需品，另一為廠內不需要的 將要與不要的物品分開，再依使用頻率區分儲藏位置或丟棄 2. 整頓（SEITON）： 把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置 必須做到固定擺置位置、擺放方式及清楚的標示,4,3. 清掃（SEISO）： 將職場內的灰塵、油污清除乾淨（含辦公室及現場作業區） 藉助經常打掃，應用五官（看聞舔聽摸）來察覺週遭環境（人機料條件）是否正常 4. 清潔（SEIKETSU）： 環境的清潔必須經常維護，應將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實 施，並根絕其污染來源，達到真正改善 5. 教養/紀律（SHITSUKE）
3、： 養成遵守規定與紀律的習慣，5S就是希望員工把整理、整頓、清掃、清潔等行動養成習慣，建立可信賴的工作環境,5,學習目標, 瞭解5S與品質、交期、成本之間的關係。 加強5S活動的推廣，做好品質管理、設備管 理、物料管理的基礎改善工作。 針對5S的執行內容有具體的認識，且明瞭彼 此間的連動關係。 經由5S的導入步驟，在組織內建立一套PDCA 的推動模式。,6,5S的基礎概念,7,5S的內涵,8,為什麼要導入5S, 提昇品質、降低成本、縮短交期已成為市場競爭的基本課題。 組織最重要的資源就是人，影響人的品質就是環境。 提升環境的效率，對於資源應用效率化亦有直接幫助。,9,5S的效用,5S是最優秀的
4、推銷專員（Sales） 可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞 會有很多人來參觀工廠 潔淨的工廠，將能引起顧客訂貨之意願 舒服的工作環境中，想必大家都願意辛勤工作 5S是節儉家（Saving） 5S的工作場所是節約的工作場所 舉凡消耗品或使用工具到生產準備時間，作業時間等種種都能節省,10,5S的效用,5S是守時者 生產的總耗時間也能節省，因此不會有交貨延遲之現象 5S具有安全的工作環境（Safety） 5S的工廠是寬廣、明亮、視野良好的工作場所 物料、產品流向一目瞭然 工作場所走道明確標示，保持走道淨空 員工身著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊,11,5S的效用,5S是標準化的推動者（standa
5、rdization） 每位員工都在正確地執行所決定的事情 任何員工到任一工作場所都能立即展開作業 品質、成本穩定，隨時朝100%良品率目標前進 5S創造愉快令人滿意的工作場所（Satisfaction） 明亮、潔淨的場所產生以廠為家的想法 自己做的改善具有自主管理示範作用 帶動全體員工持續改善的氣氛 造就出大家參與通力合作，任何事都能迎刃而解的工作士氣,12,5S活動精神與成效,13,推動5S活動的效果,14,推動5S的成果,1. 安全舒適的工作環境 2. 提高廠房空間利用率 3. 提昇工作效率、產品品質 4. 建構物料管理的基礎 5. 有秩序管理，減少沒有必要浪費與損失，降低成本 人：尋找/
6、走動 物品/產品/材料：資產/報廢/待修 空間：壅塞凌亂 設備/工具：故障/不良 安全預防管理 6. TPM（全員預防保養）活動基礎，建構設備日常維護之環境 7. TQM活動基礎，培養員工品質習慣，營造永續經營環境 8. 塑造優質企業文化及樹立公司形象,15,改善的基礎： 5S,品質管理、設備管理和物料管理， 都必須以5S作為改善的基礎。,16,5S的導入順序,STEP 1,STEP 6,STEP 5,STEP 4,STEP 3,STEP 2,建立推展體制,建立文宣、誓詞及活動,建立共同語言及教育訓練,執行 運動,進行 評價及後續維持,建立 推動計劃,5S,5S,5S,17,組織之間的關係,班
7、的組織,改善委員會組織,班 長,會計,運銷,生產,總務,（正式組織）,改善委員會,主任委員,產銷技術小組,研發推動小組,教育訓練小組,推動小組,5S,（非正式組織）,策劃執行中心,18,5S推動組織（案例）,總經理,策劃推行小組,橡膠組,加工組,裝配組,倉庫,辦公室,餐廳,宿舍,19,整理整頓推行工作計劃表(例舉),20,建立共同語言,標語口號海報,21,5S文宣標語（案例）, 做事時，應捨棄固定觀念 講不能做的理由，不如想怎麼做 不要強辯，不要堅持己見 不要等最好，只要50分就可以去做 有錯誤要馬上改正 改善不一定要花錢 有困難才會產生智慧 有問題要追根究底 一個人的能力，抵不過十個人的智慧
8、 改善是永無止境,22,成功導入5S的要領,Point 1,Point 2,Point 3,Point 4,Point 5,Point6,Point 7,Point 8,全體人員參加,全組織一起行動,班長為負責人,向全體人員說明主題所在,有耐心說明推動方法,必須落實每一個步驟,班長親自巡視現場,是所有改善的橋樑,5S,5S,23,5S推動的四階段、九步驟,24,5S推行案例, 工廠現場診斷 1. 準備工廠佈製圖 2. 分析問題點 3. 工廠規劃不變（進行5S示範點推動） 重點範圍：物料儲存及模具管理 教育訓練 1. 準備5S講義 2. 成立5S推動小組 3. 擬訂5S推動計劃（甘特圖） 4.
9、檢核表（Check List）建立 整理整頓（要、不要）診斷填寫說明 建立清潔清掃檢核表,25,5S推行案例, 推行步驟一 1. 文宣資料製作 a. 宣傳海報 b. 精神標語 c. 集會宣導 d. 公布欄及展示板 2. 獎懲辦法制定 3. 責任工作區域劃分 推行步驟二 1. 各單位工作區域負責人填寫整理整頓（要、不要）檢核表 2. 改善項目處置方式審核及確認預期改善時間 a. 倉庫物料儲存區規劃 b. 物料標示 c. 工作現場之規劃 d. 實施定點攝影, 推行步驟三 1. 整理整頓（要、不要）檢核表改善進度追蹤 依日期與區域別整理稽核報告表 2. 5S推行小組定期會議檢討推行成果（）,26,5
10、S Case Study,分組討論 設立公司5S推動小組組織 繪置公司/工廠佈置圖 建立5S整理整頓檢核表,27,5S 活動概況,28,5S評價基準,29,5S評價基準,30,5S診斷表（參考）,31,32,33,34,學習目標, 透過浪費現象的查檢，來決定整理、整頓的重點。 瞭解進行各項5S活動時所應依附的執行原則，並找 出進行5S改善的焦點主題。 知道如何運用適當的5S工具，在組織內進行5S的活動。,35,5S的推動技巧 -整理（SEIRI）,36,整理的四個步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,決定組織中的成員要扮演何種角色 選擇要
11、運用的工具 找出要整理的對象,決定各個現場需改善事項,不要物品的分類處理 層別法的運用 留下來的物品要編製清冊 不應有不屬於現場使用的物品 環境必須沒有垃圾,督導與考評,37,討論,下列各區域可能有浪費現象的位置或物品 1.倉庫 2.工具放置場 3.地板、通道、作業區 4.牆壁、佈告欄、管理看板 5.屋外及辦公室,38,整理的目的,整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙 作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象， 降低作業的成本。,39,整理的內涵,40,浪費的現象,1.不需要的庫存品，不用的機器。 2.倘若生產現場中最寶貴的空間均無法充分發揮功用。 3.由於放置一些不必要的物品，使得人員要進
12、行更大迂迴活動。 4.一堆物品中，要取出所需零件、工具，造成找尋的浪費。 5.不必要的庫存、不需要的機器設備，只會造成資金的堆積。 6.閒置不用的庫存容易生鏽、劣化，最終導致無法使用。 7.不用的庫存，在產品設計變更時不能使用成為設計變更上的一大阻礙。 8.管理這些不必要的庫存，還得維護或管理。 9.過多的半成品造成：無法彈性變更、生產流程上的不平衡、不良、機器設備故障、缺料、延誤交貨期、換線延誤等等。 10.不需要的物品還要花時間去盤點。 11.物品及設備經年累月不動如山，造成改善設備佈置及流程上的困難。 12.不需要的資料和書籍，一步一步的侵蝕寶貴的辦公空間。 13.不必要的置物櫃、置物架
13、，無形中形成一道牆，阻礙組織間的溝通。 14.過多的資料、書籍、名片等，造成尋找上的浪費。 15.報告書內容缺乏重點結論，還需費一番周章。 16.不必要的資訊、資料，反而延誤重要決定，招致經營上、業務上的混亂。 17.過剩的文具用品形成資金的浪費。 18.辦公桌上擺太多不必要的物品，作業效率明顯下降。 19.不必要的庫存、不需要的資料一旦演變成常態時，會造成無效作業的浪費。,41,請想一想,在不同的空間有那些東西需要整理？,42,不同空間的整理,1. 作 業 現 場 的 整 理,倉庫 田間作業場 冷藏庫 機械設備,2. 辦 公 室 的 整 理,辦公室 事務機器使用地點 會議場所,3. 儲 藏
14、區 的 運 用,43,5S的推動技巧-整理, 目的 丟棄不要用的東西（物品，庫存），清除空間 死角，創造出有用的空間 減少以下的浪費： 重複購買 庫存成本 營運資金積壓 降低生鏽、變質、劣化 規格變更後，形成呆料 盤點時間,44,5S的推動技巧-整理, 問題來源 空間不足 時間急促 品項繁多 無相關定位規定 不遵守規定 不良習慣,45,5S的推動技巧-整理, 對象 物料：原物料、呆滯品、廢品 設備工具：機器設備、作業、工具、模具、治具、量 測儀器 工作場合：屋內、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公 室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花 板、牆壁、管路、線路、道路、宿舍 文件資料：文件、規章、
15、公告、雜誌、書報、文件 櫃、工具箱、抽屜 其他：私人物品、花卉、飾品,46,5S的推動技巧-整理, 作法1：層別管理 先了解需丟棄什麼，利用全廠大掃除找出不必要的物品開始清理 要清理不必要的物品就是進行層別管理 層別管理是以物品使用頻率/必要度作為依據 目的是區分物品的重要性，決定分區儲放或丟棄處理,47,層別法的運用原則,物 品,經常使用的物品,偶而使用的物品,很少使用的物品,就近管理：每週都使用到的物品,集中保管：每三個月使用一次的物品,離開現場：,兩年以上才使用一、二次的物品,定義可視狀況調整 每週使用：經常使用：隨手可得處 一個月使用一次以上：偶而使用：在工作場所集中管理 兩個月至半年
16、內使用一次：不常使用：在固定地方集中管理 半年至一年內使用一次：放在倉庫或特定區域 一年內一次也沒使用：幾乎不用：丟棄、報廢,48,不要物品的分類處理,49,不要物品的五個分類處理法,50,5S的推動技巧-整理, 作法2：紅牌作戰 成立工作小組：成員、期間、預期成果 基準決定：使用額度（配合層別管理） 紅牌製作 大小：A4或B5（一般工廠有不合格紅色標籤） 內容：物品區分、品名、數量、評價、處置方式、時間、地點 張貼紅牌（紅牌 = 要改善、處理），由非當事者張貼 紅牌評價與處置 合格品：移往物品待處理區或報廢處理 品：報廢處理 料/呆滯品：重新判定集中儲藏/報廢處理,51,紅牌作戰的六步驟,52,紅牌,一般性所使用的紅牌,53,5S的推動技巧-整理,日期： 紅牌 編號：,54,紅牌的處理與評價,紅牌作戰,紅牌作戰 (不要品),不良品,廢棄
