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1、1,提高桥壳套管装配合格率,机加一分厂“精益”QC小组,2,湖南芙蓉机械有限责任公司前身为湖南柴油机厂，始建于1974年。2001年8月更名为湖南芙蓉机械有限责任公司，属国有独资公司。公司占地面积12.9万平方米，拥有房屋建筑面积4.3万多平方米，生产厂房面积1.8万平方米，主要生产设备300多台，重型汽车后悬架平衡桥总成生产能力达20000台套/年，柴油机达1000台/年。公司技术力量雄厚，有机加工、装配等4条流水作业线及高精尖设备数台。同时具有较高员工技术素质，技术人员占职工总数的30%。 生产的主要产品有重型汽车后悬架平衡桥总成及后桥壳，135系列柴油机，柴油发电机组及零配件。目前，公司
2、与安徽华菱公司已形成了长期合作的伙伴关系，是该公司重型汽车平衡桥总成的生产基地。 公司于2003年通过ISO9001质量管理体系认证，2007年获计量检测保证能力确认，2010通过TS16949质量管理体系认证。公司下辖十四个部门，机构齐备，职责明确，管理先进，形成了团结奋斗，开拓进取的优秀团队，工作成绩显著。近年来，通过全体员工的共同努力，公司经营业绩不断上升已呈现强劲发展的态势，成为行业里的佼佼者。,公司简介,3,课题简介,加热,加热,膨胀,膨胀,装配示意图,2680.2mm,4,小组概况,5,活动计划,6,一、选题理由,套管装配合格率99.75%,套管装配合格率99.6%,分厂质量 要
3、求,公司质量 要 求,根据14月份调查数据显示：一共装配桥壳2666件，其中因套管装配问题报废34件，合格率仅为98.84%,生产现状,提高桥壳套管装配合格率,确定课题,7,二、现状调查,通过对因装配报废的34根桥壳长度进行测量，根据数据显示如下：,套管短,套管长,2件,32件,根据图表显示：报废套管中长的占总数的94%，是症结之所在。,8,根据1月4月套管报废统计情况，套管长占不合格品的94%，只要解决套管长的质量问题，合格率可以达到99.94%， QC小组经过反复研究和讨论将套管装配合格率设定为99.75%。,99.75%,98.84%,合格 率,三、目标设定,9,导致桥壳套管尺寸长的原因
4、,装配零件,装配过程,壳体尺寸超差,刀具硬度不够,坯料内孔有气孔、夹砂、缩松的缺陷,壳体内孔不干净,主轴镗杆刚性不够,加热温度不够,安装方法不正确,加工余量过大,切削用量选择不合理,三、原因分析,内孔的直径及深度尺寸超差,内孔锥度超差,内孔椭圆度超差,套管外表不干净,套管尺寸超差,套管的外径及长度尺寸超差,坯料硬度不均匀,10,末端 因素,四、原因分析,11,五、要因确认1,根据14月的检验记录显示：壳体套管内孔的直径和深度尺寸均满足图纸要求。,非要因,12,五、要因确认2,对5月份进厂加工后的600件壳体进行全面检查，检查结果显示：加工后的内孔不存在气孔、夹砂、缩松缺陷。,非要因,13,五、
5、要因确认3,对所使用的YT15刀片的材料进行调查，发现在加工过程中磨损较快。在实际加工过程中，对TY15刀片磨损情况进行调查，分别对加工前和加工后的刀片测量，刀片韧部的磨损超过0.05mm，是造成导致壳体内孔锥度超差的原因。,要 因,14,五、要因确认4,镗刀杆细而长，分厂聘请专业人员对镗杆的刚性进行测试，其结果不满足当前使用标准，是导致对壳体内孔加工后产生锥度超差的因素之一。,要 因,15,五、要因确认5,现所采用的加工工艺中，上道工序的加工余量为1mm1.5mm，超出合理范围，是导致加工过程中产生锥度超差的因素之一。,要 因,16,五、要因确认6,现所采用的加工工艺中切削用量选择较大，通过
6、检测壳体内孔的表面粗糙度大于3.2，不满足装配要求，是导致装配报废的因素之一。,要 因,17,五、要因确认7,通过对5月份进厂的500件壳体毛坯采取抽样硬度测试，测试结果显示：壳体各处的硬度基本一致，未超过加工标准。,非要因,18,五、要因确认8,通过对清洗后的壳体内孔进行全面检测，未发现壳体内孔不干净的产品。,非要因,19,五、要因确认9,查阅2-5月生产的套管的检验记录，结果显示：套管的外径及长度超差的产品没有。,非要因,20,五、要因确认10,对进厂的所有套管都进行表面清洗处理，经现场调查，不存在套管表面不干净的情况。,非要因,21,五、要因确认11,壳体内孔的加热过程中，壳体的膨胀量跟
7、温度的高低成正比，为装配方便以加热时间（15min）推断加热温度，装配时没有检测加热温度。而环境温度和设备的输入电压对加热温度有一定的影响，仅以加热时间推断加热温度可能存在误差，按同样的加热时间（15min）加热后对5月10日12日加热的108件壳体进行温度测试，10件壳体的加热温度低于标准温度350，是装配过程中导致报废的主要原因。,要 因,22,五、要因确认12,操作人员都是经过系统培训，并且在此岗位上工作时间都超过6个月，所使用的安装方法都是按照工艺规程操作的。,非要因,23,六、制定对策,24,七、对策实施,对策实施一,Do,解决刀具硬度不够的问题,活动小组经过反复调研决定选用韧性较好
8、、硬度较高的硬质合金刀具材料。 活动前，我分厂选用牌号YT15的硬质合金刀具，在加工过程中，刀刃磨损较快，从进孔到加工完毕容易产生锥度，尺寸极其不稳定，鉴于此种情况，活动小组成员通过反复研究，对各种牌号的刀片材料进行试加工，决定选用牌号为YW3的硬质合金刀具，该刀具有效的解决上述问题。,实施结果：牌号YW3合金刀具适用于碳素钢与合金钢，可用于连续切削的精车、半精车及精车，内断切削时的小断面精车以及孔的粗扩、精扩。有效的解决了套管孔加工中尺寸不稳定和容易产生锥度的问题。,25,七、对策实施,对策实施二,Do,解决主轴镗杆刚性不够的问题,小组成员通过展开讨论和研究，在不影响加工工艺的前提下尽可能加
9、大镗刀杆的直径。,实施结果：使用增大直径的镗刀杆加工产品，通过对产品进行检测，结果显示内孔锥度为0.03mm以内，达到了预期的效果。,改进后,改进前,26,七、对策实施,对策实施三,Do,解决加工余量大的问题,活动小组经过反复试加工，将加工余量调整在0.7mm0.9mm之间可以满足套管孔的尺寸要求。,实施结果：上述数据表明，上道工序的加工余量跟下道工序加工中产生的锥度成正比，通过减小上道工序的加工余量可以将桥壳套管孔的锥度控制在合理的范围以内。,27,七、对策实施,对策实施四,Do,解决切削用量选择不合理问题,QC小组通过现场分析，修改加工工艺参数，将进刀量调整为0.18mm。,实施结果：将切
10、削用量调整为0.18mm后，壳体内孔加工后的表面粗糙度达到3.2，满足装配要求。,28,七、对策实施,对策实施五,Do,解决加热温度不够的问题,QC小组成员通过现场分析，壳体加热后的膨胀量和温度的高低成正比，以往采用加热时间来衡量加热温度存在缺陷，温度易受其他因素的影响。现增设红外线温度检测仪，当仪器显示温度为3505后才装配。,实施结果：改进该工艺后，壳体加热后的膨胀量符合装配标准，有效的保证了装配合格率。,29,1、对策实施以后统计2011年5月7月桥壳套管装配合格率情况：,八、效果检查,30,2、17月份桥壳套管装配合格率的柱状图对比如下：,分厂目标,公司要求,八、效果检查,31,3、对
11、策实施前后桥壳套管装配合格率对比图如下：,99.75%,98.89%,现状,活动目标,活动后,目标实现了！,100%,八、效果检查,好,32,通过本次QC活动，我们挽回分厂经济损失的同时降低生产成本，提高了质量。 成本项目明细表,九、效益分析,33,若分厂按年产量10000台桥壳计算，活动后所减少的损失和所节约的返修成本：,九、效益分析,34,九、效益分析,QC小组成果认证表,35,此外，小组成员通过此次活动，提高了分析问题、解决问题的能力，用团队的力量攻破了质量难关，增强了团队的凝聚力，我们对活动前后的状态进行了自我评价。,个人能力,QC知识,团队精神,自信心,质量意识,九、效益分析,36,
12、经过为期两个月的活动，有效的提高了桥壳套管装配合格率。为了巩固本次QC活动的成果，我们将活动实施方案及方法加以总结，形成标准化、工艺化。,十、巩固措施,37,十、巩固措施,修改后的桥壳加工工艺,38,十、巩固措施,修改后的桥壳加工工艺,39,十、巩固措施,修改后的桥壳装配工艺,40,十、巩固措施,月份,%,8月,2011年8月-2011年11月套管装配合格率统计图,9月,10月,11月,41,十一、总结打算,通过小组成员的，我们终于圆满地完成了课题任务，提高了桥壳套管装配成功率。为公司带来了一定的经济效益和社会效益。,通过本次活动不仅解决了生产过程中急需解决的问题，而且我们可以将成果运用到其它课题上。,我们学到了解决实际问题的方法，增强了小组成员的质量意识，提高了团队成员协同作战的能力。,虽然完成了目标，但我们需要做的工作还有很多，桥壳的生产加工能否再创辉煌，“桥壳产能的提升”将会成为下一次活动的课题。,42,谢谢！,请各位专家评委批评指正,
