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1、无菌药品生产质量管理主要缺陷及分析 (一)动态微生物监测未覆盖生产全过程. 缺陷描述:非最终灭菌无菌产品生产过程中，A级区动态监测沉降碟仅在监测区域暴露半个小时，动态监测未覆盖生产全过程(附录1第十一条)。 缺陷分析:按药品生产质量管理规范(2010年修订)附录1第十一条规定，应当对微生物进行动态监测，且单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累计计数。同时，根据国外文献报道，当空气中的微生物浓度小于0.5 CFU/ft3时，30分钟的沉降碟暴露时间无法检测到微生物，若空气中的微生物浓度低至0.1CFU/ft3时，则沉降碟需要暴露3个小时才能使其表面沉降一个菌
2、落。所以布碟时间不得少于4小时，若整个工艺操作少于4小时，则布碟时间应覆盖生产的全过程。在无菌生产工艺中，一生产环境对产品的质量具有很大影响，因此必须严格控制无菌工艺中关键区域环境情况。企业对A级区的动态监测行为不规范，不能够准确反映关键生产区域的环境情况，存在由于环境失控给药品质量带来不利影响的风险。同时，综合考虑非最终灭菌的无菌产品属于高风险品种，其质量缺陷将会严重影响患者健康。因此，此缺陷应视为对药品GMP的较大偏离，属于主要缺陷。(二)培养基模拟灌装试验未模拟最差生产条件缺陷描述:培养基模拟灌装中未模拟最差生产条件，例如，缺少设备维修人员进人操作区的过程(附录1第四十七条)。缺陷分析:
3、按药品生产质量管理规范(2010年修订)附录1第四十七条规定，无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验，应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。因为只有最差条件下符合要求才能证明正常生产能够符合要求。要模拟正常工作中可能发生的停机和设备维修、以及人员的换班、在无菌区的移动和进出无菌区并在更衣室更衣等情况。企业未在培养基模拟灌装试验中模拟最差条件，可能存在实际无菌生产过程不符合要求给无菌产品带来污染的风险。同时，综合考虑无菌产品属于高风险品种，其质量缺陷将会严重影响患者健康。因此，此缺陷应视为对药品GMP的较大偏离，属于主要缺陷。
