八大浪费（何行龙）课件

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1、1页,八大浪費,讲师：何行龙 日期：2020/8/7,2页,请关闭手机或改为震动,请把心帶來,请帶空杯來,裝点水回去,请充分讨论与分享,研 习 公 约,前言 浪费的定义 八大浪費介绍 避免八大浪費的对策,课程大纲,3页,前言,2006年,我国GDP增長10.7% 全年能源消費总量24.6吨标准煤,万元GDP能源消耗1.21吨标准煤,比上年下降1.23%. 其中-原油消費量3.2亿吨,增长7.1% 原煤23.7亿吨,增长9.6% 天然气556亿立方米,增长19.9% 钢材4.5亿吨,增长17.2% 铝材865亿吨,增长32.1% 水泥12亿吨,增长14.5% 水电4167亿千瓦时,增长5.0%,

2、4页,中国單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍. 国家发改委能源研究所专家周大地表示,中国这个发展道路如果再不去把資源环境土地水等这些长期约束考虑在內,以后这个发展是沒有空間的. 按照“十一五”規划纲要,2010年我国万元GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目标应该是下降4.5%左右.,前言,5页,前言,6页,前言,我国人口数量大,使自然資源的人均占有量都在世界平均值以下,典型的几项資料有:淡水资源不足世界人均的1/3,森林资源为1/9,耕地资源不到2/5（为美国的1/10）,45种主要矿产资源不到1/2. 按照目前全世界对化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人类使用的时间大约还有

3、: 石油 4550年 天然气 5065年 煤炭 200220年,资源合理运用,降低浪費,刻不容缓!,如果中国人像美国人那样消費资源,三个地球也不够我们消耗!,7页,定义:浪費指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 对于JIT來讲,凡是超出增加产品价值所绝对必須的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪費。这里有两层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动所用的资源超过 了“绝对最少”的界限也是浪費。,浪費的定义,8页,浪費的3种形态 1.勉 強: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,品质低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未饱 和状态

4、; (人員工作量不饱满,设备稼动 率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不饱和的状态。 (差异状态),9页,8种浪費,動作浪費,不良修正浪費,制造过多(过早)浪費,加工过剩浪費,搬运浪費,在库量过多浪費,等待浪費,管理浪費,TPS:精益生产的核心,是消除一切无效劳动和浪費(Muda),精: 精干; 益: 效益 精益: 投入少,产出多,八大浪費,10页,(一)定义:由於工厂內出現不良品,需进行处置的时间人力和物力的浪費,以及由此造成的相关損失。 (二)导致的影响: 产品报废; 額外的修复、鉴别、追加检查的损失; 材料损失; 降价处理; 出货延误取消定单; 由于耽误出货而导致工厂信誉下降.,一.

5、不良修正的浪費,11页,1. 设计不良参数不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工艺术设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品品質换線频繁,操作不标准,作業员熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品质问题-供应商品质控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当处理方法不当,原因追查不徹底,制程能力未提高.,(三)产生的原因:,一. 不良修正的浪費,12页,一. 不良修正的浪費,SQE供应商 辅导,1.作业管理SOP,标准作業,标准持有,教育训练; 2.全面品质管理(TQM); 3.品管统计手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活动;

6、5.异常管理(看板管理); 6.斩首示众; 7.首件检查; 8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查; 9.防错法(防呆法).,(四)如何減少不良发生:,13页,(一)定义:前工程之投入量,超过后工程單位时间內之需求量,而造成的浪費.,导致的浪費有: 1.设备及用电,电,油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.提早耗用原材料,利率负担增加 4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費 5.產品贬值,二. 制造过多(过早)的浪費,14页,(二) 浪費的产生: 过量計划(Schedule):信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不暢;制程反应速度慢; 前工序过量投入(WIP):工时不平衡;

7、看板信息错误;不是一个流作業;工作纪律; (三) 浪費的消除: 过量计划(Schedule):计算机信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT批量); 前工序过量投入(WIP):生产线平衡;制订单次传递数量标准;一个流作业;作业要求;,是生產線督導人員的心理作用造成的,二. 制造过多(过早)的浪費,15页,在所有的Muda中,制造过多是最严重的Muda,它帶給人们一个安心的错觉,掩盖了各种问題,以及隐藏了由于等待所帶來的浪費,失去了持续改善的機机会. 要把制造过多当做犯罪看待. 制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的:,二. 制造过多(过早)的浪費

8、,16页,沒有考虑到下一个制程或下一条生产线的正確生产速度,而只尽其所能,在本制程生产过多的产品. 让作业员有生产伸縮的充分空间. 让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益. 因为有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指从物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 因为有多余的产能,所以容许机器生产多于所需之量. 因为引进了昂貴的机器设备为折旧費的分摊,而提高稼动率,生產过多的產品.,二. 制造过多(过早)的浪費,17页,效率的认识,在同样的时间內,生产愈多的产品. -假效率 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定员制的生产方式. -真正的效率 例子市场

9、上每日需求100个產品 原來10人 1日 100个 現在10人 1日 125个（假效率） 現在8 人 1日 100个（真效率） *稼动率和可动率的追求.,18页,三. 加工过剩的浪費,(一) 定义: 也叫过分加工的浪費,主要包含两层含义: 多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪費. 需要多余的作业时间和輔助设备; 生产用电、气压、油等能源浪費; 管理工时的增加; 不能促进改善.,19页,(二)过剩的种类: 品质过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩;,(三)消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生產方法;

10、能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客戶的需求;,三. 加工过剩的浪費,20页,四. 搬运的浪費,(一) 定义: 流程中因两点间距离远,而造成的搬运 走动 等浪費,包括人和机器.,搬运是一种不产生附加价值的动作. 若分解开來又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費,由此而帶來物品移动所需空间的浪費、时间的浪費和人力工具的占用等不良后果.,21页,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在制品的浪費; 4.空间的浪費.,如何善待輸送帶,1.边送边做; 2.划分节距線; 3.依產距時間设定速度; 4.设立停线按钮.,四. 搬运的浪費,22页,工厂布局(Layout)

11、: 物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离; 设计相容性(Compatibility): 业务扩充新增工序或设备; 设备或物料变换不适合; 前景不明未作整体规划; (三)改善方向: 1. 合理化布局; 2. 搬运手段的合理化.,(二) 浪費的产生:,四. 搬运的浪費,23页,合理化布局设计的要点 1. 輔助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序; 2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板包裝箱夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置檢查工序和修理工序; 6. 確保设备的保养与修理所需空間; 7. 生产线的

12、形狀受到产品和场地的制约,可从安裝零部件供应管理方面考虑,采用最为合适 的形狀.,四. 搬运的浪費,24页,搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原則: 机械化原則;自動化原則;标准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬运方法: 傳送帶; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 3. 现场布置,四. 搬运的浪費,25页,(一)產生原因:制造业的工厂,存在着原材料零部件半成品成品等在库, 在库发生的原因有: 空閑时多制造的部分; 设备状态良好时连续生产; 认为提前生产是高效率的表現; 认为有大量库存才保险.,存貨管理名言: 库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五在

13、库量过多的浪費,26页,不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购,JIT的观点认为,库存是沒有必要的,甚至认为库存是万恶之源.,库存三不,五在库量过多的浪費,27页,存貨有时被比作为隱藏问题的水库. 当库存的水位高漲时,管理者就感受不到 問題的严重性,像品質的问題、机器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的机会.,传统生产方式,28页,精益生产方式,存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.,29页,(二)“在库”作为资产本来是有价值的,但 过多的话則

14、会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管費用; 4. 利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化.,五在库量过多的浪費,30页,(三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑即時生产或及时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理-看板管理 3. 控制在库金額. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法.,五在库量过多的浪費,31页,定义由於生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪費. 表现形式: 1. 生产线机种切換;

15、 2. 时常缺料而使人员机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备時常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).,六等待的浪費,32页,六等待的浪費,消除等待浪費 1. 单元制生產方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼動率,可动率的持续提升,33页,(一) 动作浪費的定义: 生产操作动作上的不合理导致的时间浪費,如:生產作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪費.,七动作浪費,34页,7.转身角度

16、太大的浪費 8.移动中变换“状态”的浪費 9.不了解作业技巧的浪費 10.伸背动作的浪費 11.弯腰动作的浪費 12.重复动作的浪費,这些动作的浪費造成了时间和体力上的不必要消耗。,1.两手空闲的浪費 2.单手空闲的浪費 3.作业动作停顿的浪費 4.作业动作太大的浪費 5.左右手交换的浪費 6.步行过多的浪費,12种动作浪費:,七动作浪費,35页,七動作浪費,(二) 浪費的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同規格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找; (三) 浪費的消除: 操作不经济(Handling):按经济原則设计并标准化;制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成