{人力资源招聘面试}质检员职业技能讲义

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1、质检员职业技能培训 任 涛 2017-06-20,1,授课建议,1.带脑袋过来 2.空杯心态 3.互动主题,2,基础篇,3,第一章 质量管理概论 1 质量的基本认识 2 质量管理的基本认识 3 TQM与Qcc观念 4 供应商与顾客关系管理,4,这是一个追求品质的时代 1 品质是生存与竞争的最佳利器 2 制造业不只是追求产品品质,更积极追求管理品质、服务品质 3 服务业更是全力的推动品质管理 4 不只是制造业、服务业,连法人机构、政府部门均积极推动TQM,5,何谓品质(Quality)?,6,ISO9001:2000-品质(Quality) 一组固有特性满足要求的程度 注1: “术语”质量”可使

2、用形容词如差、好或优秀来修饰 注2: ”固有的”就是指存在于某事或某物中的,尤其是那种 永久的特性能,7,Quality 3.产品所要求的验证确认监视检验和试验活动, 以及产品接收的准则; 4.对实现过程和产品满足要求提供证据所需的质 量记录本,7.1产品实现的策划,51,Communication with customer 客户沟通涉及： 1. Product information 产品的信息 2. Enuiry, contract or order handling , Including amendments 合同/订单的处置及修改 3. Customer feedback incl

3、uding complaints客户 反馈，包括投诉,7.2.3与客户沟通,52,7.4.3采购产品的验证 组织应确定并实施检验或其他必要的活动 ,以确保产品满足规定的采购要求.当组织 或规定客户拟在供方现场实施实施验证时, 组织应在采购信息中对验证信息中对验证 活动的安排和产品放行的办法作出规定.,53,7.6监视与测量装置的控制,54,8.2.3过程的监视和测量 1. 采取适当的方法对质量管理体系的过程进行 监控,并在可行时进行测量. 2. 这些方法应能证实过程达到所笄结果的能力 3. 当未达到策划的结果时，应根据需要采取纠 正措施，以确保产品的符合性。,55,1. 测量及监视产品特殊性,

4、以验证产品要要求得到满足 2. 在产品实现过程的适当阶段 3. 记录-产品符合要求的证据 4. 除非得到有关授权人员的批准,适用时行到顾客的批准,否则. 在所有的规定活动均圆满完成之前,不得放行产品和交付服务- 让步接收,8.2.4产品的测量及监视,56,8.3不合格品控制 1.Documented procedure 文件化程序 2.Prevent ,unintended use or delivery 防止非预期使用或交付 3.Identify, control, correct ,and re- verify识别,控制,改正和重新验证 4.不合格产品在交付后或已使用时才 被发现,应采取适

5、当的措施.,57,Data on :数据包括: 1.客户满意度 2.与产品要求的符合性 3.过程及产品特性,和趋势 4.供应商管理 5.来源:内审,客户投诉,满意度调查,8.4 数 据 分 析,58,策划持续改进 1.组织应计划及管理流程,促使持续改进其品质管理体系 2.纠正措施 3.文件化程序 4.预防措施 5.文件化程序,Plan Act Do check,8.5 改 进,59,1. 校准实验室的资格：ISO/IEC导则25 或国家等效文件的要求。 2. MSA/SPC/PPAP/APQP/FMEA。,TS16949标准增加的要求,60,第四章 质检员实务,1 检验、实业、验证基本知识 2

6、 质量检验策划 3 抽样技术 4 全检方法,61,质量检验 1.产品检验、试验、验证的基本知识 2.如何成为一名出类拔萃的工程师 3.质量检验策划（进料、制程、成品） 4.抽样技术（MIL-STD-105E）,62,1.进料检验（IQC） 2.制程检验/工序检验（IPQC） 3.成品检验/出货检验（OQC）,检验的三大类,63,1.进料检验（IQC） 2.半成品/在制品制程检验（IPQC） 3.半成品/在制品终检（FQC） 4.半成品/在制关键工序和产品终端的定点检验 5.产品装配和包装检验（IPQA） 也称为装QC,检验的详细分类,64,1.产品装配与包装终检（FQC） 2.装配关键工序和产

7、品终端的定点检验 3.出货成品检验（OQC） 4.（Epiboly）外发加工品检验,检验的详细分类,65,品质稽核/品质保证/出货成品抽检（QA）,1.品质管理体系动作检查 2.客户抱怨原因调查与分析 3. 改善措施追踪及反馈,4.所有品质问题的分析 5.对每日品质信息的统计分析 6.执行质量改进计划,66,QE（quality engineer）品质工程,制程能力分析与改良 新产品开发与试制的参与及新产品品质计划 各种检验规范的制定 供应商辅导 品质异常的研究与品检样品的制作 量规仪器的校正及控制 统计技术应用督导等,67,质 量 检 验 策 划 （进料、制程、成品、外协）,68,1.来料对

8、产品质量的影响程度 2.供应商品质控制能力及发往的信誉 3.该料以往常的信誉 4.该料以往常出现的品质异常 5.客户的要求,进料检验需重视,69,1、免检:不太重要的物料或生产急需如生产用辅料、包材等 2、验证:出厂检验报告到第三方检测报告或证明相关资格证等 3、全检:数量少检验简单且检验费用低不允许有不合格品工厂指定的 4、抽样:检验数量大允许一定量的不良品存在需进行破坏性实验检验 时间长和费 用较高,进 料 检 验 方 式,70,（首件自检、互检、专检）巡回多道工序集 中检验零件、产品完工检验抽检与全检结合,制程检验主要有,71,如何选择 合适的制程检验方式 应根据工厂本身的生产规模、工

9、艺流程、管理方式选取合适的 检验点、控制方式和检验程序。,72,IPQC 控制范围： 物料入仓后至半成品入仓前的控制,73,1、该产品在以前生产有异常或有较高不良品的记录 2、使用的生产设备不稳定 3、工装、夹具有不良情况 4、得到IQC对不良物料的住处反馈 5、新员工操作 6、新产品、新材料、新设备的投入,IPQC控制应考虑的因素,74,抽样检验的优缺点比较 （MIL-STD-105E）,抽样技术,75,抽样检验与此同时100%检验而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济分合算 2、抽样只检验所需检验员少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定， 这对检验工

10、作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个 以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回 不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。,抽样检验的优点,76,抽样检验也有如下一些固有缺点 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于 100%检验为少。,抽样检验的缺点,77,由于各种缺陷的严重性极不相同，所以抽 样方案必须把其差别或多或少考虑进去： 2. CR、MAJ、MIN 3. 对每一严重性分级采用一个单独的抽样方案,缺陷的严重性分级,78,1.批量是

11、由同一操作人员，操纵同一台机器、并加工一批材料而产下的， 一切都处于同一种统计控制的状态之下； 2.例如由一个配方而生产的药品，或者在同一机器上从同一铁棒上所 产生出来的一批攻丝机部件； 3.很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。,产品批的组成,79,案例: 设有10部机器同时生产相同的产品 如何决定批量？,产品批的组成,80,1. N=产品批大小（或称批量） 2. n=样本大小（或称样本量或抽样量） 3. Ac=接受数目。即样组中所允许的缺陷数 4. Re=拒收数目,抽样方案是由下列项目而定,81,挑选样本应注意 1. 抽样范围要全面 2. 抽样数量要准确 3. 抽样一定要随机 4.

12、 抽样要亲自动手,82,如何策划 企业的抽样工作及其使用,83,（1）在图纸上规范中规定的质量特性.(长度、直径等) （2）包括一些型式试验项目.,1.规定单位产品的质量特性,84,（1）根据不符合严重程度分GR,MAJ,MIN三类. （2）CR严重缺点 (3) MAJ主要缺点 (4) MIN次要缺点.,2、规定缺陷的分级,85,（1） AQL值. （2） 产品技术标准或订货合同中规定 （3） CRMAJMIN. （4） 一般由买卖双方在采购合同中规定清楚.,3、规定合格质量水平,86,（1）原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意 与质量水平协调一致。一般检验水平, , 和 特殊检验水平S

13、-1、S-2、S-3、S-4 （2）级判断力较低，较高，一般使用当作正常水平。 （3）特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够 或必须允许放大的误判风险。,4、规定检查水平,87,（1） 可以是投产批、销售批、运输批；也可以不是。 （2） 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间 基本相同。 （3） 应由供贷方和订货方协商决定，必要时可以提 供贮存、标识、管理及去样的人员。,5、组成与提出检查批,88,6、规定检查的严格度,（1）指提交批所产生接受检查 的宽严程度。 （2）分为正常、加严和放宽。 （3）开始时为正常。 （4）允许对不同类型不合格给出 改变检查严格度的统一规定。,正常 加严

14、 加严 正常 正常 放宽 放宽 正常 （5）加严检查不合格数累计五批， 则停止按本标准进行检查。恢 复时按加严检查。,89,（1） 一次、二次、三次 （2）根据管理费用和平均样品大小或客户要求选择。 （3）合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判 断力基本相同。,7、选择抽样方案类型,90,8、检索抽样方案,（1）一次、二次、三次 （2）样本大小字母N （Ac，Re） （3）若为箭头沿箭头读出（ Ac，Re ）（ Ac，Re ） （4）根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。 （5）不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。,91,9、抽 取 样 本,（1） 要以能代表批质

15、量的方法抽取样本。 （2）分层抽取 （3）使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。 （4）抽样时间可以是批形成过程中，也可以是批组成以后。,92,（1）根据技术标准或定货合同规定。 （2）逐个样本检查。 （3）累计不合格品总数或不合格分类时应分别累计。 （4）不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以 样本最大者为准。,10、检 查 样 本,93,（1）一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。 （2）二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之 间时，第一、二 次抽样中不合格数大于等于第二判定时时判为不合格批。 （3）五次抽样原理同二次抽样。 （4）每百单位产品不合格数表示质 量时“不合格品”以上“不合格”。 （5）特殊情况下 : a.放宽检查