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1、班长业务 及 改善活动 指南,正确 准确 及时,xxxxxx,1,1. 现场管理概念 1) 定义 维持正确状态(标准-规定发展趋势) 任何人都能及时了解现状态 测量及确认,改善行为 2) 管理体系 3) 现场管理职责要素,现场管理者作用和姿势,2,管理重点?,人,机器,材料,方法,现场管理者作用和姿势,4) 现场管理者管理项目是什么? (1) 现场管理3大任务 (2) 现场管理重点,日常 业务,改善 业务,非规定业务,监督作业,作业计划及实施, 指导教育,现场活性化,指示,协助业务,4M 改善 作业改善,3,职务 执行 能力,解决 问题 能力,人际 关系 能力,现场管理者作用和姿势,5. 现场
2、管理者3大能力,4,现场管理者业务标准,做吧! 能做到! 能做好!,5,改 善 是 为 了 解 决 問 題,问题是正常存在的 有些人无法正确认识问题的存在 这样的人无法成功 有些人只会提出问题 要成为解决问题的人 遇到问题, 解决问题, 好事情在等着您,6,1. 现场管理业务,日常业务 改善业务 改善业务是什么? 以我为中心,搞好周围环境 加减标准时间寻找标准方法 非规定业务 上级领导指导事项 其他部门协助事项,作业效率,速度下降 瞬间停止 密度下降,超出率,解决人员不足 缺勤,迟到,早退,启动率,防止缺品 防止不良 防止故障,生产性 标准时间加减 启动率提高 作业效率提高,7,2. 监督者日
3、常业务表,8,2. 监督者日常业务表,生产现场管理监督者作用,9,3. 现场管理指标及管理重点,10,4. 班长日程表(上午),11,5.班长日程表(下午),12,6. 早会实施要领,早会实施的效果 好的开始是成功的一半. 早会是一天中最重要的会议 早会能成为丰硕的一天 实施早会能得到以下效果 确立监督者和作业之间的秩序和命令体系 还有能够培养监督者的领导及管理能力 提高作业者责任感 严格遵守作业开始时间 事故发生前提先确认,降低发生次数减少损失 正确的作业指示和传达目标,完成目标,13,6. 早会实施要领,早会时需准备必要物品 监督者早会时没有准备物品传达事项很容易发生漏洞 所以监督者事先准
4、备资料 早会时用于确认 每天出勤状态及加班现况报告书 昨日实绩及今日目标 紧急缺品,工程及品名 安全检查(工作服,安全鞋,安全帽) 提倡安全口号 指示及传达事项 代替作业者的指定及确认表,14,6. 早会实施要领,早会的实施 监督者每天作业前10分钟将作业者集中到指定场所后进行早会 早会时处理如下 代替事故作业者 确认出勤后事先指定代替事故作业者来减少事故作业者 欢迎新入社人员 介绍新入社人员的姓名,特殊事项后,老员工表示欢迎 作业指示 每位作业者记录当天工作内容,再次确认传达事项 传达事项 全体班人员的传达事项,上级传达下级,简单的传达监督者事项 愉快的早会 早会时所有员工喊口号,愉快的度过
5、早会时间,15,7. 早会用调查表,16,8. 代替作业者巡回法,必要性 监督者开始作业后首先巡回现场, 确认代替作业者是否按照正确的作业方法做业 巡回时发现不良及时校正.因为代替作业者作业方法出现错误时会影响生产性和产品质量 准备 代替作业者 因缺员时为了减少损失事先按工程别选定代替作业者 安全事故工程表 记录事故工程和代替的作业者,为了彻底遵守代替作业者需事先准备事故工程表 代替工程的差别化 为了明白事故工程(设备)单独进行标记应得到大家的帮助 在事故工程的周围标记后管理者随时管理才能达到效果,17,8. 代替作业者巡回法,要领 代替事故工程的作业者 早会或作业中发现事故或缺员时事先安排代
6、替作业者 登记代替作业者 记录代替工程顺序及缺员工程和代替作业者 巡回现场 监督者记录每个作业者成绩 代替作业最少1天巡回2次以上,尽量减少损失 异常措施时作业者 代替作业者做好了及时表扬.相反发现做的不好及时校正.这时尽量减少埋怨,18,9. 代替作业者调查表,19,10. 徘徊和巡回,徘徊 徘徊指的是毫无目的性到处转悠 徘徊是一种精神病,对于精神异常的患者称 徘徊患者 管理者无计划无目标只会用眼睛或凭印象发现现场问题,且不追究责任是不称职的管理者.,巡回 巡回指有目的的并按照顺序巡查 巡回是按照时间别做该做的事情.作业者在规定 时间内正常的执行业务.相反作业者违反规定时 通过语言交涉进行修
7、改 管理者在规定时间内按照巡回检查表执行业务 在短时间内能够确认很多事情.因失误而忘记的 事情可以随时确认其问题点.有效的执行巡回并 按照时间别制作标准后严格进行实施,20,11. 现场巡回表,21,12. 监督者日程管理指标,22,13. 监督者日常管理确认表,制作者 :,范例 : (良好), (普通), (不良),23,13.监督者日常管理确认表,24,14. 工作的任务,25,14. 班长的任务,作业管理,26,14. 班长的任务,质量管理 资材/费用管理,27,14. 班长的任务,标准及改善 班生产会议的进行,28,14. 班长的任务,人员及劳务管理,29,14. 班长的任务,制作 作
8、业日记,30,发 现 浪 费 和 改 善,31,JIT生产方式的原则,用流动发现浪费并彻底清除,把必要的 在需要时 生产需要量,原则,满足 = 增值 ;,彻底的消除浪费的思想和技术,不满足 = 非增值 = 浪费,概念,购买 生产 运输 保管 交货,32, 不产出商品的价值, 产出商品的价值。 - 品质趋于稳定，且生产出可以卖出去的物品。,(行动 和 事情), 浪费的概念,浪费可以用挣不到钱即“不能挣钱的事”来定义， 所以可理解成除了必需的以外都是浪费。 在生产车间产出盈利的只有加工（组装）。所谓增值就是进行加工或组装使物 品的价值升高，此外是非增值即是浪费。 除为满足顾客的需要，把必要的，在必
9、要时间，制造所需的量以外的都是浪费。,1) 不能制造出增值的所有的行动,33,.浪费=现在的事情-可挣钱的事情（增值活动）,动 和 事,费?,動作,工作,精密工作,负数工作,浪费,浪费： 是不能增值的各种现象和结果 即，精密工作（加工）以外的都是浪费！ 在生产车间里的浪费是指只提高成本的生产再要素, 细致的观察生产活动中工作的动作，可分为精密 工作，负数工作，浪费等三个部分。,.生产=流动； 不流动：停滞=浪费；,不管是工厂还是办公室 第一, 物资的流动和情报的流动.有这种物资流动的 第二, 人的流动 第三, 机器设备的流动.,找出浪费的第一步是看物资的停 滞和设备的停滞后来判断,34,2)
10、制造商品时不需要的成本,3) 消除浪费的思考方式:,追求目的原则 - 认清浪费是达成目的的手段, 从而找出方法来达到消除浪费的目的 追求原因的原则 - 认清浪费是调查分析原因的结果, 从而消除原因来达到消除结果-浪费.,35,车间的浪费？,标准和实际不符,制造产品的,Unbalance,非合理的方法,-,变则工作,-,工作量的不公平（流水线不均衡）,-,难,-,任意工作,-,累,-Spec,和工作条件不同,-,在工，库存过多,-,不方便,-,非效率的工作人力,人 材料 机器 方法,不一致,不均衡,不合理,损失,（广义的浪费）,无,理,浪,费,不均衡,36,浪费(LOSS)和价值,有价值的动,没
11、有价值,但必要的动,即无价值也无必要的动,必要时间 不必要的时间,增 值 (价 值),无价值 (浪 费),动作和价值,37,浪费为什么不好?,浪费产出浪费浪费就像病毒,扩散杀死企业,38,没有浪费会出现什么事情呢？,减少成本,提高做事效率 缩短生产时间,可做到高品质，低成本，短纳期- 可满足客户,上班环境变好 可减少压力,产生自信 可投资在创新上,在世界通用的我们公司,39,发现浪费观察要点,1.看物资流动,2.发现停滞工程,3.调查停滞原因,4.标出标准停滞量, 流水线图/工程分析, 标准停滞量？容器数, 最小/最大-(MIN/MAX),工作者对话/分析工作, 工程能力分析/准备交换/运输/
12、不良,40,为了JIT的7种浪费类型, 过盈制造的浪费 库存的浪费 运输的浪费 制造不良的方法 加工本身的浪费 动作的浪费 等待的浪费,生产部门的7大浪费, 促进过盈的浪费 工作 资料储蓄的浪费 运输 步行的浪费 做错的浪费 管理 事务工作本身的浪费 动作的浪费 等待的浪费,管理部门的7大浪费,41,设备LOSS,1) 设备的LOSS构造,工作LOSS 24小时不启动时的LOSS 停止LOSS 故障的修理，调整，工作中断 其他 速度LOSS 购入（设计）时的最高的*与现在使用的*的差异，空转，暂时停止 不良LOSS 伴随设备状态的品质不良，早期工作不良 不良LOSS 因设备故障造成的品质不良,
13、 初期作业不良,2) 设备的LOSS构成,42,启动时间分析表, 价值时间计算式 理论 C/T x 生产实绩 = 价值时间 负荷时间 价值时间 = 非启动时间 启动时间 价值时间 = 瞬间停止+不明时间 非启动时间 (故障+准备交换+缺产品) = 瞬间停止+不明不明时间,拥有时间(昼+夜)= 1,200 分,负荷时间=1,170分,启动时间=1,007分,(价值时间)= 921.1分,价值率= 78.7 %,L1=30分计划停止,L2= 70分 故障,L3=93分 准备交换,L4=分 缺产品,L5= 0 分 瞬间停止,L6=85.9分 不明,负荷时间 (L2+L3+L4),启动时间(L5+L6
14、),价值时间负荷时间,43,(2)启动率指标的计算实例： 1天的工作时间（争取时间）8H=480分 非启动时间内容 故障 20分 准备 20分 停止 LOSS = 60分 调整 20分 确认，日常检查 20分 -维持计划 = 20分 负荷时间=（工作时间-维持计划）480分-20分=460分 启动时间=（负荷时间-停止LOSS） 460分 60分 = 400分 精密启动时间（理论CT生产台数） (36sec 500臺) = 300分 实际精密时间=（实际CT 生产台数） (40sec 500臺) = 333分 价值时间=精密启动时间（1-不良率） 300分 0.99 = 297分 良品生产时间
15、 时间启动率=（启动时间负荷时间） 400分 460分 = 87% 性能启动率 精密启动率=（生产台数实际CT） = (500臺 409sec) 400分 = 333分(20,000秒) 400分 = 83% 速度启动率=理论CT实际CT 36秒 40秒 = 90% 性能启动率=（生产台数理论CT）启动时间 (500 36sec) 400分 = 300 400分 = 75% 良品率=（1-不良率） (100 1) = 99% 综合效率=时间启动率性能启动率良品率 = 87% 75% 99% = 65% or (理论 CT 良品数) 负荷时间 = (36sec 496臺) 460分 = 65%,理论 C/T = CT 36 秒 生产台数 = 500 臺 实际 C/T = 40 秒 不 良 率 = 1%,相同,44,1. 过盈生产的浪费,2. 等待的浪费,3. 运输的浪费,4. 加工本身的浪费,5. 库存的浪费,6. 动作的浪费,7. 制造不良的浪费,MAN + MATERIAL,MAN,
